Martini Sportswear optimiert die Logistik

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Die Herausforderung: zwei Lagerstandorte mit hohem Volumen

Vor der Einführung eines AutoStore Systems musste Martini Sportswear die Logistik an zwei separaten Lagerstandorten managen. Dabei setzte das Unternehmen stark auf die Expertise der Mitarbeitenden, um Artikel ohne Unterstützung durch das System zu finden. Dadurch waren Picking- und Replenishment-Prozesse nicht immer effizient.
Zu den wesentlichen Problemen gehörten unter anderem folgende Punkte:

• Keine digitale Anleitung beim Picking und keine Standortverfolgung
• Verwaltung von 4.000 Artikeln durch nur sechs Mitarbeitende
• Hohes Volumen mit 40 eingehenden Paletten pro Tag, 20.000 Paketen im B2B-Handel pro Jahr und 10.000 Paketen im B2C-Handel pro Jahr
• Komplexe Bestellungen mit jeweils bis zu 260 Auftragszeilen

Die Lösung: ein zentraler Standort mit einem automatischen Lagersystem

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Um die logistischen Engpässe aus dem Weg zu räumen und die Abläufe zukunftssicher zu gestalten, hat Martini Sportswear ein automatisiertes Lagersystem von AutoStore implementiert. Die Lösung konsolidierte zwei manuell betriebene Lager in einem einzigen effizienten System mit 16 Robotern und 18.400 Bins.

Das modulare Design von AutoStore ermöglichte eine einfache Integration in die neuen Lagerräumlichkeiten von Martini. Mit einem Bin-System mit 16 Ebenen wird dabei die gesamte Raumhöhe maximal genutzt. Die Implementierung umfasste folgende Punkte:

• Ein kompaktes Grid-Layout, das auf die räumlichen Bedingungen zugeschnitten ist
• SwingPorts mit Bin-Lifts, die ein ergonomisches und effizientes Picking und Replenishment ermöglichen
• Ein an die Ports angeschlossenes Förderbandsystem für automatisches Verpacken und Versenden

Beim Systemdesign lag ein Fokus auf Skalierbarkeit. Dies legte bereits die Grundlage für eine Erweiterung in Phase 2. Diese Erweiterung soll die Kapazität auf 28.000 Bins erhöhen und den Durchsatz sowohl im Wareneingang als auch im Warenausgang steigern. Dieser Ansatz beim Design sorgt dafür, dass Martini auch weiterhin der steigenden Nachfrage durch die Kunden gerecht werden kann. Gleichzeitig hat er den betrieblichen Druck reduziert.

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Wichtige Vorteile: höherer Durchsatz, effizientere Raumnutzung

AutoStore bot eine skalierbare Lösung mit hoher Dichte für Lagerung und Picking, die zugleich auch die Abläufe von Martini optimierte.
Zu den spezifischen Vorteilen für diesen Kunden zählten unter anderem folgende Punkte:

• Signifikant höherer Durchsatz: bis zu 1.100 Auftragszeilen pro Stunde im Warenausgang in Phase 1
• Schnellere Verarbeitung im Wareneingang: 170 Auftragszeilen pro Stunde
• Skalierbarkeit mit Blick auf die Zukunft: bis zu 1.400 Auftragszeilen pro Stunde im Warenausgang und 250 Auftragszeilen pro Stunde im Wareneingang in Phase 2 möglich
• Effizientere Raumnutzung durch kompakte Grid-Struktur
• Weniger Abhängigkeit von manueller Arbeit und überliefertem Wissen durch das automatische System

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Technische Details zur Lösung

• Installationsart: Greenfield
• Roboter: 16 Roboter des Typs R5
• Arbeitsplätze (Ports): 3 SwingPorts für das Picking, 1 SwingPort für den Wareneingang
• Bins: 18.400 Bins (erweiterbar auf 28.000)
• Einheiten: 4.000 Artikel
• Integrierte Technologie: Förderbandsystem für die Verpackung, die Etikettierung und den Versand von Paketen
• Berater: x|vise‍
• Partner: Umsetzung durch Hörmann

Für die Zukunft gerüstet

Beim Design des Systems legte Martini bereits einen Fokus auf zukünftiges Wachstum. Durch frühzeitige Investitionen in eine skalierbare Infrastruktur kann das Unternehmen nicht nur die aktuelle Nachfrage stemmen, sondern auch seine langfristigen Ziele erreichen.

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