솔루션 FAQ

자동창고 시스템(AS/RS)은 창고 내 상품의 보관 및 출고를 자동화하는 기술 솔루션입니다. 자동창고는 수작업 및 노동력에 대한 의존도를 크게 줄여 운영 효율성과 비용 효율성을 높이고 처리 속도도 개선할 수 있습니다. 또한 수동 저장 방식보다 더 높은 저장 밀도를 제공하기 때문에 창고 공간을 보다 효율적으로 활용할 수 있으며, 동일한 수량의 SKU를 더 작은 공간에 저장할 수 있습니다.

자동창고(AS/RS)는 보관 유형이나 풀필먼트 요구사항에 따라 미니로드, 캐러셀, 큐브 스토리지 등 다양한 형태로 설계되어 있으나, 대부분 다음과 같은 세 가지 공통 요소를 갖추고 있습니다.

디지털 제어

• 시스템 기능을 디지털 방식으로 관리하고 운영합니다.
• 일부 최신 자동창고는 고급 소프트웨어 운영체제를 활용하여 성능을 극대화하며, 귀하의 WMS 및 기타 내부 비즈니스 시스템과 연동이 가능합니다.

상품 보관 자동화

• 큐브형 자동창고(cube storage)가 등장하기 전까지, 자동창고 시스템은 일반적으로 선반이나 랙으로 이루어진 통로에 리프트나 회전식 선반 같은 기계 장비를 결합한 형태로 구성되어 있었습니다.
• 큐브형 자동창고는 상품을 선반이 아니라 그리드에 보관하는 차세대 AS/RS입니다.
• 통로 공간이 필요하지 않기 때문에 저장 밀도를 크게 높일 수 있으며, 현재 수요에 맞춰 재고를 동적으로 관리할 수 있습니다.

로봇을 통한 상품 출고 자동화

• 일부 자율 주행 로봇(AMR) 또는 이와 유사한 기술이 사용됩니다.
• 저장 구역의 재고가 작업자에게 자동으로 전달됩니다.

오토스토어는 거의 모든 크기와 형태의 창고에 적합하도록 설계되었으며, 신규 창고 및 기존 창고 시설 모두에 적합합니다. 오토스토어 시스템의 약 60%는 대규모 자동화와 호환되도록 설계되지 않은 기존 시설(브라운필드)에 설치되어 있습니다.

• 창고의 정확한 크기에 맞춰 레이아웃을 맞춤 설정할 수 있습니다.
• 공간 활용도와 저장 용량을 극대화하기 위해 모서리, 기둥 및 기타 물체 주위에 그리드를 설치할 수 있으며, 특이한 형태의 평면도에서도 설치가 가능합니다.
• 기존 시설의 구조를 크게 조정할 필요가 없습니다.

오토스토어의 솔루션 설계 전문가 또는 당사의 전담 통합 파트너가 몇 분 안에 맞춤형 설계를 생성할 수 있습니다. 이러한 설계는 오토스토어 시스템을 위해 특수 제작된 설계 도구 '그리드 디자이너(Grid Designer)'를 통해 생성됩니다. 오토스토어 솔루션은 동일한 표준 모듈 구성요소로 제작되기 때문에 설계 도구에서 간단하게 기본 구성 및 성능 사양을 생성한 후 구체적인 설계 레이아웃 및 구성에 맞춰 모듈을 조절할 수 있습니다.

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• 실제 창고 치수와 실제 표준 재고 데이터를 사용합니다
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• 복잡한 계산이 필요하지 않습니다
• 귀사의 실제 창고 공간에 맞는 3D 설계를 생성합니다
• 평상시 수요와 피크 기간 수요에 맞는 구성을 쉽게 테스트할 수 있습니다

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모든 오토스토어 솔루션은 특수 제작된 3D 설계 소프트웨어 '그리드 디자이너(Grid Designer)'를 통해 설계 및 맞춤화됩니다. 모듈형 설계와 표준화된 구성요소 덕분에 각각의 오토스토어 시스템을 위한 맞춤형 설계를 쉽고 빠르게 생성할 수 있습니다.

그리드 디자이너는 표준화된 공식과 성능 기준에 의존하는 대신, 실제 창고 치수와 표준 재고 데이터를 사용합니다. 이를 통해 레이아웃 최적화, 처리량, 저장 용량, 효율성과 같은 구체적인 요구사항 간의 균형을 유지하는 시스템을 설계할 수 있습니다.

• 실행 가능한 개념 증명 3D 설계를 단 몇 분만에 생성할 수 있습니다
• 실시간 시뮬레이션 소프트웨어를 통해 실제 성능을 99% 이상 정확하게 예측할 수 있습니다
• 다양한 구성과 최대 수요 등을 쉽게 테스트 및 시뮬레이션할 수 있습니다
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아닙니다. '큐브형 자동창고(cube storage)'라는 용어는 오토스토어의 창고 자동화 시스템을 분류하는 용어일 뿐입니다. 오토스토어를 가장 잘 설명할 수 있는 개념이 큐브 형태이기 때문에 이러한 이름이 붙었지만, 그리드 레이아웃이 반드시 네 개의 동일한 면을 가진 정육면체 형태로 구성될 필요는 없습니다. 오토스토어는 불규칙한 평면도 또는 기둥 및 기타 장애물에 맞게 조정하여 설치할 수 있습니다. 공간 효율성과 저장 용량을 극대화하기 위해 필요에 따라 그리드의 면을 최대한 늘릴 수 있으며, 각 면의 길이가 다를 수도 있습니다.

물론입니다. 유연하고 가벼운 알루미늄 그리드 프레임을 특정 공간에 맞춰 다양한 레이아웃으로 구성할 수 있어 저장 용량이 최적화됩니다.

• 오토스토어 그리드는 쉽게 설계할 수 있으며, 모서리나 기타 불규칙한 형태에 맞게 설치가 가능하므로 가용한 창고 공간을 최대한 활용할 수 있습니다.
• 기둥과 같은 장애물을 제거하기 위해 창고의 바닥을 조정하거나 변경할 필요가 없습니다.
• 그리드를 모서리 주변(예: L자형 바닥)까지 쉽게 확장할 수 있습니다.

아닙니다. 그리드의 최상단이 평평하기만 하면 됩니다. 따라서 공간을 최대한 활용하기 위해 일부 수직 열을 아래로 확장할 수 있으며, 불규칙한 바닥 공간 등에도 적용 가능합니다.

그렇지 않습니다. 오토스토어는 포트를 그리드와 다른 층에 배치하도록 시스템을 구성할 수 있습니다. 포트는 그리드의 위층이나 아래층에 배치하는 것이 가능하며, 이렇게 하면 메자닌(중이층)이나 공간적 제약으로 인해 그리드 바깥에 포트를 배치하는 것이 어려운 상황에서 창고 레이아웃의 효율성을 극대화할 수 있습니다.

충분한 층고가 확보된다면 수직 공간을 최대한 활용하기 위해 여러 층에 그리드를 설치하는 것이 가능합니다. 서로 다른 층에 위치한 그리드는 '빈 리프트(Bin Lift)'라는 구성요소를 통해 연결할 수 있으며, 이를 통해 빈의 이동 범위를 확장할 수 있습니다. 빈 리프트는 빈을 수직으로 이동시키는 장치로, 다른 층에 있는 포트로 빈을 전달하거나 서로 다른 층에 위치한 그리드를 연결하여 빈의 접근 범위를 확장합니다.

물론입니다. 그리드 레이아웃은 창고와 바닥에 맞게 맞춤제작할 수 있습니다. 거의 모든 형태의 공간에 맞게 유연한 알루미늄 프레임을 설치할 수 있어, 가용한 공간을 최대한 활용할 수 있습니다.

'로봇 밀도(robot density)'는 지정된 스토리지 또는 창고 구역 내에서 작동하는 로봇의 수를 나타냅니다. 저장 공간의 레이아웃과 설계는 두 가지 상충되는 방식으로 효율성에 영향을 미칩니다.

1. 로봇의 수가 많으면 동시에 더 많은 작업을 수행할 수 있어 전반적인 수용능력이 증가합니다.
2. 그러나 같은 구역에서 작동하는 로봇의 수가 많아지면 로봇의 이동이 정체될 가능성이 증가하므로 효율성이 다시 저하될 수 있습니다.

따라서 최적의 설계는 재고를 효율적으로 운반하는 동시에 정체와 혼잡을 피할 수 있는 유연한 라우팅 옵션과 경로를 통해 높은 로봇 밀도를 확보하는 것입니다.

• 로봇 밀도는 제한된 공간에서 피크 기간에 높은 수요를 빠르게 처리해야 하는 창고에 특히 중요합니다.
• 이는 로봇 밀도가 높으면 높을수록 더 작은 공간에서 동일한 처리량을 달성할 수 있기 때문입니다.
• 로봇 밀도를 일시적으로 증가시키면 피크 기간 동안 빠르고 경제적으로 처리량을 늘릴 수 있습니다.

오토스토어의 높은 로봇 밀도는 혁신적인 큐브형 자동창고의 작동 원리와 오토스토어의 최첨단 운영 소프트웨어 '라우터(Router)' 덕분에 가능합니다.  

혼잡도와 병목 현상

전통적인 선반 기반의 자동창고 솔루션은 일반적으로 로봇의 이동량을 관리하기 위해 경로가 제한되어 있거나 미리 정해져 있습니다. 또한 로봇이 보관 구역을 오고갈 수 있도록 보관 구역의 가장자리에 별도의 공간이 마련된 경우가 많습니다. 로봇이 상품을 보관 구역에서 출고하거나 입고할 때 반드시 이러한 '프론트 존(front zone)'을 거쳐야 하므로 병목 현상이 발생하기 쉽습니다. 지정된 경로가 막히거나 혼잡한 경우, 다른 경로를 택할 수 있는 유연성이 떨어지기 때문에 주문량이 증가하는 피크 기간에는 혼잡해지고 병목 현상이 발생합니다.

오토스토어는 지속적으로 경로를 최적화합니다

모든 오토스토어 로봇은 그리드 위의 트랙을 상하좌우 네 방향으로 이동할 수 있습니다. 또한 로봇이 빈을 모든 워크스테이션으로 전달할 수 있고, 처리가 끝난 빈을 그리드에서 가장 가까운 빈 자리로 반환할 수 있기 때문에 언제든지 유연하게 이동 경로를 계산할 수 있습니다.

라우터: 첨단 내비게이션 시스템

라우터의 고급 알고리즘은 매 순간 각 로봇의 최적의 경로를 재계산하며, 미리 정해진 경로에 의존하지 않습니다. 따라서 로봇이 대기하지 않고도 항상 가장 효율적인 경로를 이용할 수 있기 때문에 로봇의 밀도가 낮은 환경과 높은 환경 모두에서 빈이 가장 효율적으로 운반됩니다.

• 라우터는 오토스토어가 특별히 제작한 독점 소프트웨어로, 수십 년간 축적된 운영 전문성과 데이터를 기반으로 개발되었습니다.
• 라우터는 오차 범위가 매우 작으며, 뛰어난 정확성과 성능을 제공합니다.

이러한 요소 덕분에 필요시 모든 로봇이 잠재적으로 가용한 모든 경로를 이용할 수 있어 타사 솔루션에 비해 로봇을 매우 밀도 높게 운용할 수 있습니다. 로봇은 지그재그로 이동하거나 서로를 교차하여 지나갈 수 있으며, 충돌할 위험이 없고, 느려지거나 뒤에서 기다리는 일도 없습니다.

아래 영상에서 라우터에 대해 자세히 알아보세요

픽 터널(Pick tunnel)은 로봇이 빈(bin)을 포트까지 운반할 때 이동 거리를 더욱 줄일 수 있도록 설계된 오토스토어 레이아웃입니다. 저장 구역 중앙을 따라 그리드 아래쪽에 여러 대의 포트를 터널 형태로 배치하는 방식입니다.

• 초대형 그리드에서 픽 터널을 구축하면 포트가 저장 구역 중앙에 배치되어 로봇이 포트까지 이동하는 평균 거리가 절반으로 줄어들기 때문에 효율성을 더욱 높일 수 있습니다.
• 또한 픽 터널은 바닥 면적이 제한된 경우에 저장 용량을 늘릴 수 있는 좋은 방법입니다. 픽 터널을 구축하면 그리드를 더 넓게 설치할 수 있어 더 많은 빈을 배치할 수 있습니다.
• 픽 터널을 구축하면 충분한 수의 워크스테이션을 설치하여 입출고 프로세스를 빠르게 처리할 수 있으므로 피크 기간에 처리량을 효율적으로 유지하거나 늘릴 수 있습니다.

빈 리프트(Bin Lift)는 오토스토어 빈을 수직으로 운반하는 리프트입니다. 빈 리프트는 빈을 위아래로 운반하며, 다음과 같은 두 가지 방법 중 하나로 구성할 수 있습니다.

1. 스윙포트와 그리드 간 연결: 포트와 저장 구역이 서로 다른 층에 위치하더라도 피킹할 수 있습니다.
2. 그리드 간 연결: 서로 다른 층에 위치한 두 그리드 사이에서 빈을 원활하게 이동시켜 여러 층으로 구성된 창고의 공간을 최적화하고 빈의 이동 범위를 확장합니다.

불가능합니다. 동일한 그리드에서 서로 다른 크기의 빈을 사용할 수 없는 이유는 그리드에 빈이 배치되는 슬롯의 크기가 모두 같아야 원활한 작업이 가능하기 때문입니다. 대신에 소형 부품 보관에 적합하도록 조절 가능한 칸막이를 사용하여 빈의 내부를 분할할 수 있습니다.

높이는 전체 처리량에 영향을 줄 수 있는 요소 중 하나지만, 그리드의 높이를 낮추면 동일한 저장 용량을 확보하기 위해 물리적 면적, 즉 그리드의 폭을 더 넓혀야 합니다. 실제로는 처리 속도에 더 큰 영향을 미치는 다른 변수들을 먼저 조정하는 것이 비슷하거나 더 나은 성능 향상을 가져올 수 있습니다.

예시:

그리드 상단의 빈 자리 늘리기: 그리드 상단에는 언제든지 일정 개수의 빈 자리가 존재합니다.

• 그리드 상단에 빈 자리가 있는 이유는 빈이 포트에서 그리드로 돌아오거나 새로운 빈을 그리드 상단에 준비시킬 때 빈의 회전율을 높이기 위한 것입니다.
• 그리드 상단의 빈 자리를 늘리면 빈이 더 효율적으로 이동할 수 있습니다.

로봇 추가(로봇 밀도 증가): 그리드에서 작동하는 로봇의 전체 개수를 늘리면 전체 시스템 처리량이 증가할 수 있습니다.

• 로봇의 수가 늘어나면 그만큼 더 많은 피킹 작업을 동시에 수행할 수 있습니다
• 그리드 높이만을 변수로 두고 테스트한 결과, 대부분의 경우 그리드의 높이를 줄이는 것보다 로봇을 더 투입하는 것이 처리량 향상에 더 효과적인 것으로 나타났습니다.

아닙니다. 그리드의 크기는 오토스토어의 속도와 효율성에 큰 영향을 미치지 않습니다. 그리드가 클수록 SKU의 수와 이동 거리가 늘어나고 더 많은 빈을 끌어올려야 한다고 오해하기 쉽지만 실제로는 그렇지 않습니다.

오토스토어의 처리 속도와 효율성은 전반적인 시스템 작동 방식에 따라 결정됩니다. 이러한 결과값은 상품의 이동과 작업이 동시에 얼마나 효율적으로 이루어지냐에 따라 달라집니다. 그리드 크기 외에도 시스템 구성과 설계를 고려해야 하며, 오히려 시스템의 규모가 클수록 더 많은 모듈을 추가하여 전체 처리량을 더욱 높일 수 있습니다.

• 각 포트별로 시간당 수백 개의 주문 라인을 처리할 수 있습니다.
• 각각의 로봇은 시간당 수십 번의 운반 작업을 수행할 수 있습니다.

더 큰 그리드에 더 많은 재고를 보관한다고 해서 반드시 이동 거리가 길어지거나 더 많은 빈을 끌어올려야 하는 것은 아니며, 실제로는 그 반대인 경우가 많습니다. 그리드의 규모가 클 경우, 포트와 로봇을 추가로 구성하여 한 번에 더 많은 작업을 처리할 수 있기 때문에 더 높은 처리량을 달성할 수 있습니다. 또한, 그리드의 크기와 관계없이 SKU는 항상 현재 수요를 기준으로 최적화되어 배치되므로 피킹 효율성이 유지됩니다.

가능합니다. 오토스토어는 평상시 운영과 피크 기간 운영을 효율적으로 전환할 수 있도록 유연하게 설계되어 있습니다. 별도의 기술 도입이나 복잡한 계획이 없어도 다음과 같이 간단하게 기존 시스템의 피킹 및 처리량을 일시적으로 늘릴 수 있습니다.

• 더 많은 포트를 개방하면 더 많은 작업자가 작업을 동시에 처리할 수 있습니다.
• 더 많은 로봇을 작업에 투입할 수 있습니다.

오토스토어 솔루션은 고속 주문 처리 기능을 제공합니다.

• 평균적으로 3.5분 이내에 주문이 처리됩니다.
• 신속/우선 주문은 평균 2분 이내에 처리가 가능하며, 60초만에 처리가 가능한 경우도 있습니다.
• 상품이 그리드 가장 아래에 위치한 경우, 최대 소요 시간은 7분입니다. 단, 데이터에 따르면 빈을 출고할 때 이러한 경우는 전체의 1% 미만에 불과합니다.

가능합니다. 오토스토어는 일반적으로 긴급 주문을 1~4분 이내에 처리합니다(WMS에 주문이 등록된 후 상품이 작업자에게 전달되는 시점까지를 기준으로 계산).

귀사의 WMS와 함께 특수한 운영 방식을 구축하면 이러한 빠른 속도를 달성할 수 있습니다.

• WMS는 긴급 주문이 표준 작업 대기열을 우회할 수 있도록 도착하는 순서대로 긴급 주문에 우선순위를 부여합니다.
• 이후 작업에 배정된 로봇은 긴급 주문에 해당되는 SKU가 보관된 빈을 즉시 출고합니다.
• 주문 라인이 여러 개인 경우, 여러 대의 로봇이 상품을 동시에 출고합니다.
• 출고된 상품은 대기 중인 가장 가까운 피킹 스테이션으로 즉시 전달됩니다.

효율적인 주문 통합은 모든 창고에 필수적입니다. 오토스토어는 SKU 관리가 복잡한 경우에도 주문 통합 방식을 간소화할 수 있도록 설계되었습니다.

그리드 내에서 주문이 통합됩니다

‍주문 처리를 위해 필요한 빈이 출고될 때 그리드 내에서 주문 통합이 이루어집니다.

• 따라서 SKU가 저장 공간을 벗어나기 전에 통합이 이루어집니다.

프론트 존(front zone)/통합 공간이 필요하지 않습니다

‍기존의 선반 보관 방식은 일반적으로 보관 구역 옆에 주문 통합 전용 공간이 있으며, 이로 인해 솔루션의 면적도 증가합니다. 이러한 통합 전용 공간은 로봇이 보관 구역과 워크스테이션을 오고가기 위해 필요하며, 피크 기간에 혼잡해지고 병목 현상이 발생하기 쉽습니다.

• 오토스토어를 사용하면 상품이 그리드를 떠나기 전에 스토리지 내에서 통합되므로, 스토리지와 워크스테이션을 오고가는 로봇의 혼잡도를 관리하고 주문을 통합하기 위한 별도의 공간이 필요하지 않습니다.
• 모든 오토스토어 로봇은 사용 가능한 경로를 통해 준비된 모든 포트로 자유롭게 이동할 수 있습니다.

다양한 SKU와 제품 유형을 위한 초고속 피킹

‍오토스토어는 모든 SKU를 하나의 스토리지 솔루션과 피킹 워크플로우에서 처리하기 때문에 SKU 관리가 간소화됩니다.

• 피크 기간에도 정확하게 효율적으로 처리합니다.
• 빈의 분포는 제품의 유형이나 유사성이 아니라 현재 수요에 따라 결정됩니다.
• ABC 구조 또는 재고 회전율과 관계없이 높은 피킹 효율성을 유지합니다.

그렇습니다. 실제로 많은 오토스토어 고객들이 피킹 오류율이 거의 0에 가까워졌다고 말합니다. 이는 오토스토어가 한 가지 작업 프로세스와 피킹 방식으로 SKU를 피킹할 수 있기 때문입니다. 주문량이 최대치에 도달하더라도 계속 안정적으로 피킹 작업을 수행할 수 있습니다.

그렇습니다. 오토스토어는 기본적으로 주문 처리 순서 지정(시퀀싱) 기능을 지원합니다. 단일 주문 내에서 라인 처리 순서를 지정해야 하거나, 여러 주문 간의 순서를 정해야 하는 경우에도 이를 모두 지원할 수 있습니다.

정확한 출하 시간은 주문 상품을 적재장으로 옮기고 출하 준비를 완료하는 데 필요한 추가 작업에 따라 크게 달라질 수 있습니다.

• 오토스토어는 긴급 주문 처리를 지원하기 때문에, 최대한 마지막까지 주문을 받을 수 있습니다(일반적으로 주문 접수 후 1~4분 이내에 상품이 작업자에게 전달됩니다).
• 당사의 많은 고객들은 오토스토어 설치 후 당일 배송 또는 익일 배송 서비스의 마감 시간을 대폭 연장할 수 있게 되었다고 전하고 있습니다.

그렇습니다. 오토스토어는 상호 운용성이 뛰어나며 거의 모든 타사 기술과 통합이 가능합니다. 오토스토어를 이러한 유형의 기술과 통합하는 경우, 인간 작업자의 주문 처리 속도와 효율성을 높여주는 타사 시스템 및 디바이스를 통해 피킹 작업을 추가적으로 최적화할 수 있습니다.

그렇습니다. 캐러셀AI(CarouselAI™)는 AI 기반 자율 피킹 워크스테이션입니다. 캐러셀AI는 피스 피킹을 수행하는 첨단 네이티브 로봇 팔을 통해 자동화된 피킹 기능을 제공하며, 실시간 센서 데이터, 시각적 데이터 분석 및 첨단 자가 학습 기능을 통해 새로운 SKU에 맞춰 피킹을 조절하고 최적화합니다. 캐러셀AI는 일반적인 이커머스 SKU의 90% 이상을 피킹할 수 있습니다.

• 일반적인 이커머스 SKU의 90% 이상을 16시간 이상 피킹 가능
• 오토스토어 시스템을 위한 옵션으로 선택 가능
• 신규 오토스토어 시스템 또는 호환되는 기존 오토스토어 시스템에 모두 설치 가능

캐러셀AI에 대해 자세히 알아보세요 →

오토스토어는 다양한 SKU로 구성된 주문도 단 몇 분 이내에 매우 빠르게 처리할 수 있습니다. 상품을 수직으로 보관하는 전통적인 자동창고 솔루션보다 빠르거나 최소한 그에 못지않은 속도를 제공합니다. 물류 처리 효율성을 평가할 때 상품을 얼마나 빨리 출고할 수 있는지에만 초점을 두는 경우가 많지만, 실제로는 다음과 같은 두 가지 작업이 결합되어 전체 속도가 결정됩니다.

i) 상품을 저장 구역에서 출고하는 데 소요되는 시간.
ii) 출고된 상품을 피킹 워크스테이션까지 운반하는 데 소요되는 시간.

이러한 두 가지 작업을 수행하는 데 걸리는 전체 시간은 속도와 효율성을 결정하는 데 있어 매우 중요한 요소입니다. 오토스토어는 속도와 효율을 극대화하기 위해 이 두 단계를 분리하여 수행하며, 이를 빈 디깅(Bin digging)이라는 기능을 통해 구현합니다. 빈 디깅이란 필요한 빈이 포트에 도착하기 전에 미리 그리드 내부에서 꺼내 그리드 상단에 대기시키는 방식입니다. 빈 디깅은 다른 로봇들이 이미 상단에 위치한 빈을 사용 가능한 포트로 운반할 때 동시에 이루어집니다. 덕분에 대부분의 빈은 포트로 운반하기 전에 이미 그리드 상단에서 대기 중이므로, 워크스테이션에 빈이 끊기지 않고 지속적으로 전달됩니다. 따라서 작업자가 빈을 기다리는 일이 거의 없습니다. 단, 빈을 반드시 사전에 준비해야 하는 것은 아닙니다. 오토스토어는 긴급 주문 처리 기능도 갖추고 있어, 사전에 빈 디깅을 하지 않아도 약 1~4분 내에 긴급 주문을 처리할 수 있습니다.  

오토스토어는 고유한 기능과 설계를 통해 효율성을 높이고 운반 시간을 단축할 수 있습니다.

한 대의 오토스토어 로봇이 한 시간에 빈을 30회 이상 전달할 수 있으며, 평균적으로 오토스토어 로봇은 빈을 전달하는 데 시간의 80%를 할애하고 빈 디깅 작업에는 시간의 20%만 사용합니다.

빈을 그리드 하단에서 끌어올린 후에는 이동 거리가 평균적으로 25~40% 단축됩니다. 고밀도 저장 방식 덕분에 시스템이 차지하는 면적이 감소하므로 로봇이 워크스테이션까지 이동해야 하는 거리도 단축됩니다. 타사 시스템은 오토스토어보다 이동 거리가 길고 로봇이 창고 구조를 따라 움직이거나, 통로를 탐색하거나, 워크스테이션에서 대기하느라 시간을 낭비하는 경우가 많습니다.

개방형 그리드 덕분에 로봇이 효율적으로 이동하며 높은 처리량을 발휘할 수 있습니다. 오토스토어 로봇은 개방된 공간에서 언제든지 유연하게 경로를 선택하여 이동할 수 있으며, 통로나 장애물로 인해 이동 경로가 제한되지 않습니다. 이러한 개방형 설계는 한 공간에서 많은 로봇이 작동할 수 있도록 지원하며('로봇의 밀도'가 높습니다), 따라서 다양한 작업을 동시에 수행하고 제한된 면적에서도 높은 처리량을 발휘할 수 있습니다.

대기열이나 병목 현상으로 인해 낭비되는 시간이 없습니다. 전통적인 자동창고의 경우, 소터 루프(sorter loop)와 엘리베이터를 추가하면 병목 현상과 고장 지점이 늘어납니다. 오토스토어 로봇은 언제든지 준비된 워크스테이션으로 모든 빈을 전달할 수 있으며, 여러 로봇이 동시에 여러 개의 빈을 운반할 수 있습니다.

인기 위주 적층(natural slotting)을 활용합니다. 상품을 수동으로 배치할 필요가 없으며, 복잡한 알고리즘 없이도 현재 수요에 따라 빈의 분포를 자동으로 최적화합니다. 현재 많이 판매되는 SKU가 자연스럽게 그리드 상단에 배치되므로 효율성이 극대화됩니다. 가동 중인 수백 대의 오토스토어 시스템을 대상으로 실시한 연구에 따르면, 그리드에서 빈을 끌어올릴 때의 평균 깊이는 2.6단에 불과하며, 빈을 가져오는 데 27초도 채 걸리지 않습니다.

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오토스토어가 어떻게 빈 디깅(Bin digging)을 통해 처리량을 극대화하는지 자세한 내용을 확인하세요 →

물론입니다. 다양한 산업 분야의 고객사가 현재 오토스토어를 통해 풀필먼트 속도를 높여 당일 배송 서비스를 제공하고 있습니다. 특히 일부 고객은 온라인 식료품 업계처럼 매우 빠른 속도가 요구되는 분야에서도 당일 배송을 제공하고 있습니다.

최종 배송 속도는 다양한 요소의 영향을 받지만, 그 중에서도 오토스토어가 제공하는 빠르고 효율적인 풀필먼트는 신속한 배송을 보장하는 데 크게 기여합니다.

아닙니다. 저장 용량은 보관하는 상품의 종류와 그리드 설치 공간에 따라 달라지지만, 그리드 자체의 크기에는 제한이 없습니다. 바닥 면적만 확보된다면 원하는 만큼 그리드를 늘릴 수 있습니다. 또한, 그리드가 커질 경우에는 로봇의 수를 늘리거나 포트를 추가하는 등 구성을 변경하여 성능과 효율성을 유지할 수 있습니다.

아닙니다. 오토스토어는 효율성을 극대화하기 위해 대부분의 빈을 미리 준비하지만, 이것이 시스템 자체의 기술적 한계 때문은 아닙니다. 오토스토어 시스템은 기본적으로 긴급 주문 처리 기능을 지원하므로, 빈을 미리 준비하지 않아도 지정된 주문을 즉시 처리할 수 있습니다. 일반적으로 이러한 긴급 주문은 WMS 또는 다른 주문 관리 시스템에 등록된 후 1~4분 이내에 처리됩니다.

가능합니다. 시스템에 주문 정보가 이미 등록된 경우, 오토스토어로 빈을 미리 준비해둘 수 있습니다. 이 전략은 다음과 같은 경우에 가장 효과적입니다.

• 다음날 처리할 주문이 모두, 또는 가능한 한 많이 시스템에 미리 등록되어 있으면, 모든 빈이 준비된 후 새로운 SKU를 최적의 방식으로 분배하는 데 도움이 됩니다.
• 야간에 로봇을 교대로 충전할 수 있도록 충분한 수의 로봇을 보유하고 있어야 다음 날 아침에 정상적으로 운용할 수 있습니다.

빈 예측(bin forecasting)은 과거의 주문 데이터(이전 연도/기간 또는 통계적 추세)를 활용하여 다음 날 필요한 빈을 예측하는 전략입니다.

이는 다음 날 예상되는 수요에 맞춰 SKU 배치를 최적화할 수 있도록, 필요한 빈을 그리드 내에서 재배치할 수 있다는 의미입니다. 빈 예측의 성공 여부는 수요 예측 전략과 그 정확도에 달려 있으며, 이는 일반적으로 WMS 또는 재고 관리를 담당하는 주요 시스템에서 관리됩니다.

그렇습니다. 오토스토어는 개별 상품을 빠르게 피킹하도록 구성되는 경우가 많지만, 다양한 상품이 포함된 대규모 주문을 처리하는 데도 사용될 수 있습니다. 당사의 많은 고객들이 오토스토어를 통해 한 주문에 수백 가지 상품 라인이 포함된 주문을 정기적으로 처리하고 있습니다. 오토스토어는 여러 주문 채널의 재고를 동일한 그리드에 보관할 수 있어, 다양한 상품으로 구성된 B2B 풀필먼트 및 D2C(direct-to-consumer) 또는 이커머스 주문을 처리하는 유통업체나 물류창고에 적합합니다.

주어진 바닥 면적에서 최대한의 저장 밀도를 확보하려면 수직 공간뿐 아니라 수평 공간까지 모두 최적화해야 합니다. 상품을 수직으로 쌓거나 선반에 보관하는 전통적인 솔루션은 수직 공간만을 활용하도록 설계되어 있기 때문에 저장 공간을 늘리려면 더 많은 선반이 필요하며, 그만큼 더 많은 면적을 차지하게 됩니다.

오토스토어 그리드는 상품을 보관하는 데에 통로 공간이 필요하지 않습니다. 전통적인 창고에서는 선반과 통로 사이가 그저 비어있는 공간에 불과했지만, 오토스토어는 그리드에 차곡차곡 SKU를 채워넣기 때문에 동일한 수의 상품을 훨씬 더 작은 공간에 저장할 수 있으며, 결과적으로 창고 공간이 절약됩니다.

• 수동 보관 방식에 비해 최대 4배 더 많은 저장 용량
• 수직 적재 방식에 비해 저장 공간을 약 40%에서 200%까지 줄여줍니다.
• 더블 스택 방식의 오토스토어 그리드를 적용하면 최대 17.5미터 높이까지 수직 확장이 가능합니다. 또한 기존 그리드 위에 중이층(메자닌)을 설치해 다른 기술을 통합하거나 추가적인 작업 공간으로 활용할 수도 있습니다.

아래 영상에서 자세한 내용을 살펴보세요.

초기 계획 및 설계 단계에서 오토스토어 또는 오토스토어 파트너가 귀하의 시스템에 가장 적합한 빈의 크기를 추천합니다.

• 귀하 창고의 재고의 유형과 풀필먼트 요구사항에 따라 권장되는 빈의 크기가 달라집니다.
• 오토스토어에 저장될 가장 큰 품목에 맞는 크기의 빈을 선택해야 합니다.
• 필요한 경우 빈 내부에 여러 SKU를 혼합하여 저장할 수 있습니다.
• 칸막이로 빈의 내부를 여러 구획으로 나누면 하나의 빈에 여러 소형 제품을 보관할 수 있습니다.

가능합니다. 빈의 내부를 최대 32개 구획으로 분할하여 사용할 수 있습니다.

그렇습니다. 최적의 레이아웃, SKU 배치, ABC 구조가 항상 완벽하게 일치하지는 않기 때문에, 모든 자동창고(AS/RS) 기술은 어느 정도 ABC 분류 및 주문 프로파일의 영향을 받습니다. 실제로 대부분의 창고에서 수요와 ABC 프로파일은 날마다 또는 계절마다 수요 패턴 또는 재고 회전율 변화에 따라 달라집니다.

오토스토어는 ABC 구조에 대한 민감도가 매우 낮은 편이며, 현재 주문 수요에 맞춰 효율성을 최적화합니다. 현재 수요에 맞춰 빈(bin)의 분포가 실시간으로 조정되면서 SKU 배치가 항상 최적화됩니다. 그 결과, 현재 가장 많이 판매되는 상품이 그리드 상단에 위치하므로 가장 짧은 운송 경로를 갖게 됩니다.

• 현재 수요 및 주문 패턴에 맞춰 자동으로 조정됩니다
• 80/20의 파레토 법칙을 따르지 않더라도(예: 60/40) 효율적인 고속 피킹이 가능합니다
  • 빈은 자연스럽게 그룹화되며, 상대적으로 판매 빈도가 낮은 상품의 경우도 마찬가지로 피킹 작업이 조정 및 최적화됩니다
• 수요 패턴을 예측하기 어렵거나 전통적인 ABC 분류가 적용되지 않는 창고에서 빠르고 효율적으로 피킹하는 데 적합합니다
  • 신상품이 자주 입고되고 SKU 회전율이 높은 경우
  • 한정 상품, 단일 시즌 상품 등
• 오토스토어 시스템은 피킹 작업을 계획하기 위해 복제된 재고 목록에 의존하지 않기 때문에 고객의 WMS에서 주문 구조나 재고 목록을 별도로 업데이트할 필요가 없습니다.

오토스토어는 100%의 제품 접근성을 제공합니다. 언제든지 모든 로봇이 모든 빈(bin)에 접근할 수 있습니다. 전통적인 선반 보관 방식과 달리 통로가 없어 혼잡하거나 막힐 수 있는 구조가 없고, 그리드 내 재고 배치도 제품 유형별로 고정되어 있지 않기 때문에 접근하기 어려운 품목은 존재하지 않습니다. 오토스토어 빈은 그리드 어디에 있든 쉽게 접근할 수 있도록 설계되어 있습니다.

• 자주 판매되는 상품은 항상 그리드 상단에 배치되므로 대부분의 재고에 몇 초 안에 접근할 수 있으며, 빈을 출고하는 데 약 27초가 소요됩니다.
• 긴급/우선 주문은 1~4분 이내에 처리됩니다.
• 그리드 하단에 있는 상품이 포트까지 도착하는 데 최대 7분이 걸립니다.
• 로봇이 그리드 상단에서 고장나더라도 모든 빈(bin)과 SKU에 접근할 수 있으며, 다른 로봇이 계속해서 빈을 상하좌우로 이동시킬 수 있습니다.

상품이 보관된 오토스토어 빈은 수요에 따라 동적으로 배치되며, 전통적인 선반 보관 방식과 달리 재고별 위치(슬롯)가 고정되어 있지 않습니다. 대신에 항상 현재 주문 수요를 기반으로 빈의 배치가 결정됩니다. 특정 슬롯에서 회수된 빈을 다른 위치로 반환될 수 있으며, 새로운 주문이 처리될 때마다 빈의 위치가 동적으로 바뀝니다. 이러한 '인기 위주 적층' 덕분에 자주 판매되는 상품은 그리드 상단에 위치하게 되고, 판매 빈도가 낮은 상품은 그리드 하단에 위치하게 됩니다. 따라서 현재 수요가 높은 상품을 빠르게 효율적으로 출고할 수 있습니다.

• 상품이 보관된 오토스토어 빈은 항상 현재 SKU 수요에 기반하여 동적으로 배치됩니다.
• 빈은 그리드에서 회수된 후 반환되는 과정을 거치면서 지속적으로 재배치됩니다.
• 수요가 높은 SKU는 자연스럽게 그리드 상단에 배치되고, 수요가 낮은 상품은 그리드 하단에 배치됩니다.
• 특정 SKU의 수요가 감소할 경우, 현재 수요가 높은 빈과 자리를 바꾸면서 점차 그리드 아래로 이동합니다.

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보관된 상품의 위치는 피킹 및 재고 보충 작업 시 필요한 이동 거리에 영향을 주기 때문에 전반적인 물류 처리 효율에 중요한 요소입니다. 오토스토어는 ‘인기 위주 적층(natural slotting)’이라는 원리에 따라 설계되어, 빈의 위치가 고정되어 있지 않고 주문 수요에 따라 유동적으로 재배치됩니다. 수동 보관 방식이나 전통적인 자동창고 솔루션의 경우, SKU를 항상 같은 위치에 보관하고 출고합니다. 하지만 대부분의 창고에서는 수요가 항상 일관되게 유지되지는 않으며, 수요를 완전히 예측하기도 힘듭니다. 계절별 특성, 프로모션, 재고 구성의 변화 등 다양한 요인에 따라 SKU 수요가 변동하기 때문에, 상품을 고정된 위치에 보관하는 기존 방식은 효율성이 떨어집니다.

'인기 위주 적층'이 오토스토어의 전반적인 효율성을 최적화하는 원리

그리드는 SKU의 현재 수요에 따라 빈의 위치를 자동으로 최적화하며, 수요가 높은 상품은 항상 그리드 상단에 배치되므로 빠르게 피킹할 수 있습니다. 반대로, 수요가 낮은 상품은 시간이 지남에 따라 자연스럽게 그리드 하단에 위치하게 됩니다. 재고를 보관하는 과정은 로봇에 의해 자동으로 수행되며, 주문이 처리되면서 빈이 유동적으로 재배치됩니다.

- 주문 처리에 필요한 빈이 피킹된 후 워크스테이션에서 그리드로 되돌아올 때 빈의 위치가 바뀝니다.
- 빈이 다시 그리드에 보관될 때는 원래 있던 자리가 아니라 그리드 상단의 빈 자리로 반환됩니다.
- 주문 수요가 증가한 빈은 자연스럽게 그리드 상단으로 이동하여 피킹되며, 수요가 지속될 경우 주문이 처리될 때까지 그 자리를 유지하게 됩니다.
- 수요가 감소하면 빈은 자연스럽게 그리드 아래로 내려가면서 수요가 높은 다른 빈과 자리를 바꾸게 됩니다.

'인기 위주 적층'에 대한 자세한 내용을 살펴보세요 →

가능합니다. 오토스토어는 동일한 그리드에서 여러 주문 채널의 재고를 통합하여 관리할 수 있습니다. 유연하고 확장 가능한 오토스토어는 이커머스, 리테일, B2B 등 다양한 주문 채널의 재고를 하나의 시스템에서 처리할 수 있도록 지원합니다. 이를 통해 서로 다른 채널의 재고를 효율적으로 관리하고 주문을 처리할 뿐만 아니라 주어진 공간을 최대한 활용하고 운영 방식을 간소화할 수 있습니다.

오토스토어는 재고 선택을 통합하여 운영 효율성과 전반적인 물류 생산성을 높이고 처리 시간을 단축합니다. 이 기능은 다양한 주문 채널을 통해 고객에게 서비스를 제공하면서 실시간 재고 정확도와 가용성을 유지하려는 기업에게 특히 유용합니다.

가능합니다. 제3자 물류(3PL) 기업의 서로 다른 고객을 위한 재고를 동일한 그리드에 통합해 보관할 수 있습니다. 오토스토어의 유연한 모듈형 설계 덕분에 하나의 시스템 내에서 여러 고객의 재고를 원활하게 통합할 수 있습니다. 고객이나 주문 채널에 관계없이 상품을 효율적으로 저장, 관리 및 출하할 수 있습니다.

재고 통합 관리의 이점:

1. 공간 활용 최적화: 재고를 통합 관리하면 가용한 저장 공간을 최대한 활용할 수 있으며, 창고 시설을 추가로 구축해야 할 필요가 줄어듭니다.
2. 운영 효율화: 재고 통합은 관리 프로세스를 단순화시켜, 피킹, 포장, 출고 작업을 더 효율적으로 수행할 수 있게 합니다.
3. 재고 정확도 향상: 오토스토어의 고급 추적 및 관리 시스템은 실시간 재고 정확성을 보장하여 오류를 줄이고 전반적인 효율성을 개선합니다.
4. 비용 절감: 효율적인 공간 활용과 간소화된 운영은 운영 비용 절감으로 이어져, 더 나은 수익성이나 경쟁력 있는 계약을 제시할 수 있습니다.

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현재 최대 적재 중량은 30kg(66lbs)이며, 모든 크기의 빈에서 동일합니다.

가능합니다. 전용 칸막이(divider)를 사용하여 빈의 내부를 더 작은 구획으로 쉽게 분할할 수 있습니다.

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아닙니다. 오토스토어의 운영 체제는 어떤 빈을 인출할지 판단하기 위해 별도의 재고 목록을 필요로 하지 않습니다. 재고 데이터는 고객의 WMS가 관리하며, 오토스토어는 WMS로부터 전달받은 주문 정보를 바탕으로 작업 목록만 생성합니다.

• 별도의 재고 목록을 필요로 하지 않기 때문에 시스템 간 데이터가 일치합니다(예: 온라인 상점의 상품 재고 데이터와 창고의 실제 재고가 일치하도록 보장)
• 오토스토어 시스템의 재고 목록을 새로 업데이트할 필요가 없기 때문에 재고 회전율을 높이고 재고 관리를 간소화할 수 있습니다

가능합니다. 오토스토어 빈(bin)은 최대 30kg까지 적재할 수 있으며, 겨울 코트나 신발 상자처럼 부피가 큰 상품도 효율적으로 보관할 수 있습니다. 크기/무게 제한을 초과하는 상품의 경우, 오토스토어는 보통 중량물 전용 기술과 함께 도입되어 사용됩니다. 이러한 방식을 통해 전체 재고에 맞는 공간 및 레이아웃 효율성을 유지하면서 피킹 효율을 극대화할 수 있습니다.

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오토스토어의 오픈 API를 사용하면 귀사의 이커머스 플랫폼을 오토스토어와 통합할 수 있습니다. 이 경우 다음과 같은 이점을 통해 고객의 온라인 쇼핑 만족도가 향상될 수 있습니다.

• 온라인 주문 처리 및 배송 시간 단축
• 실시간 재고 데이터를 통해 재고 정확도 개선(재고 품절 방지)

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물론입니다. 하나의 오토스토어 시스템으로 옴니채널 주문 풀필먼트를 관리할 수 있습니다. 오토스토어는 유연한 설계를 바탕으로 이커머스, 리테일, B2B 등 다양한 채널의 재고를 통합 관리하며 주문을 효율적으로 처리할 수 있습니다.

옴니채널 풀필먼트를 위해 오토스토어를 활용하면 다음과 같은 이점이 제공됩니다.

• 효율성 향상: 오토스토어의 자동화 시스템은 주문 처리 속도를 높여 리드 타임을 단축하고 모든 채널에서 전반적인 운영 효율성을 개선합니다.
• 창고 공간 활용 극대화: 다양한 재고를 하나의 고밀도 저장 솔루션에 통합하여 저장 공간을 최소화할 수 있습니다.
• 고객 경험 향상: 모든 주문 채널에서 일관되고 효율적인 풀필먼트 경험을 제공합니다.

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가능합니다. 오토스토어는 하나의 솔루션으로 서로 다른 풀필먼트 채널의 재고를 유연하게 보관할 수 있습니다.

• D2C(Direct to Customer), 매장, 유통업체, 서드파티 마켓플레이스 등 다양한 채널의 풀필먼트를 하나의 통합된 피킹 워크플로우로 간소화할 수 있습니다.
• 여러 판매 채널을 하나의 저장 솔루션으로 처리하여 창고 공간을 더 효율적으로 사용할 수 있습니다.

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그렇습니다. 오토스토어를 사용하여 반품 작업을 자동화할 수 있으며, 반품된 상품을 다시 스토리지에 보관하기 위해 작업자가 돌아다닐 필요가 없으므로 시간을 절약할 수 있습니다. 반품된 SKU는 즉시 재입고되므로, 반품이 처리되자마자 주문이 가능합니다. 모든 오토스토어 포트을 통해 재고를 시스템에 보관할 수 있기 때문에, 반품 처리를 위한 전용 공간을 확보해야 할 필요성이 줄어듭니다.

• 반품 정보가 귀하의 WMS에 등록된 후 반품을 처리할 준비가 완료됩니다.
• 반품 상품이 스캔된 후, 해당되는 빈(bin)이 포트로 전달됩니다.
• 빈 내부에 SKU를 배치하면 빈이 다시 그리드로 운반됩니다.
• 위와 같은 프로세스가 반복됩니다.
• 오토스토어를 파우치 소터(pouch sorter)와 결합하면 재입고되기 전에 반품 상품이 자동으로 분류되므로 반품 처리가 더욱 간소화됩니다.

그렇습니다. 오토스토어는 동적인 재고 관리 기능 덕분에 정기 프로모션이나 할인 행사가 진행 중인 재고를 관리하는 데 적합하며, 이를 위해 저장 공간을 재조정하거나 주문 구조를 정기적으로 업데이트할 필요가 없습니다. WMS에서 정기적으로 주문 목록을 업데이트할 필요가 없으며, 시즌오프 세일, 반짝 세일, 연휴철 프로모션을 맞이하여 상품을 효율적으로 관리하고 주문 처리를 최적화할 수 있습니다.

특정 제품에 대한 프로모션의 경우:

• 원래 판매 빈도가 낮은 상품도 주문이 한 번 접수되면 그리드 상단으로 이동하며, 후속 주문이 접수되면 빠르게 처리할 수 있습니다.
• 프로모션이 종료되어 수요가 감소하면, 상품이 자연스럽게 그리드 하단으로 돌아갑니다.

전 품목 프로모션의 경우:

• 그리드에서 빈이 회수 및 반환되는 과정을 거치면서 전반적인 SKU 분포가 증가한 수요에 맞게 자동으로 조정됩니다.
• 상품의 수요가 높고 주문량이 많을수록 피킹 효율성도 이에 비례하여 증가합니다.
• 수요 변화에 따라 빈이 재배치되며, 수요가 높은 상품이 그리드 상단에 배치됩니다.

가능합니다. 오토스토어는 기본적으로 주문 처리 순서(시퀀싱) 기능을 지원하며, 매장 배송 및 배송 경로를 최적화하기 위해 주문 처리 순서를 관리할 수 있습니다.

오토스토어 시스템은 상호 운용성을 갖추고 있어, 거의 모든 타사 기술과 폭넓게 호환 가능합니다. 소프트웨어 시스템과 하드웨어 장치 모두 오토스토어와 통합이 가능하므로, 특정 요구사항을 충족하는 맞춤형 운영 방식과 프로세스를 구축할 수 있습니다.

• 오픈 API를 통해 선호하는 기술을 쉽게 효과적으로 통합할 수 있습니다.
• 주요 소프트웨어 시스템과 통합하여 데이터 흐름 및 가시성을 개선할 수 있습니다.
• 서드파티 하드웨어와 통합하여 피킹 및 풀필먼트 작업(포장, 분류 등)을 최적화할 수 있습니다.

소프트웨어 통합

• WMS/WES
• 이커머스
• ERP

하드웨어 통합

• 픽투라이트(pick-to-light) 시스템
• RFID 스캐닝 디바이스
• 컨베이어 벨트

그렇습니다. 기존 소프트웨어를 그대로 사용하면서 오토스토어와 쉽게 연동할 수 있습니다. 오토스토어는 다양한 표준 인터페이스(API)를 제공하므로 WMS 또는 기타 주문 관리 시스템과 원활하게 통합할 수 있으며 피킹, 입고, 포트 작업 등의 기능과도 매끄럽게 연동됩니다.

가능합니다. 오토스토어는 다른 유형의 보완적인 스토리지 시스템과 함께 배치되는 경우가 많습니다. 오토스토어의 그리드 레이아웃은 매우 유연하며, 창고 공간에 맞게 맞춤화하여 저장 용량과 레이아웃 효율성을 극대화할 수 있습니다.

오토스토어는 필요에 따라 거의 모든 유형의 스토리지 시스템과 결합하여 사용할 수 있습니다. 일반적인 예시는 다음과 같습니다.

• 팔레트 및 미니 로드(예: 입고 및 대규모 B2B 주문 풀필먼트)
• Goods-on-hanger(패션/의류)
• 픽 타워(pick tower)
• 그 외 다수

그렇습니다. 오토스토어 시스템의 오픈 API는 미래를 대비할 수 있도록 설계되었습니다. 따라서 현재 시장에 널리 보급되지 않은 기술을 오토스토어 솔루션과 연결할 수 있습니다.

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오토스토어 솔루션은 다른 대형 창고 자동화 기술에 비해 매우 빠르게 설치할 수 있습니다. 타사 기술은 일반적으로 설치, 테스트 및 완전 가동까지 18~24개월이 소요되는 경우가 많으나, 오토스토어는 빠르면 수개월 내에 가동할 수 있습니다.

• 많은 경우 약 5~6개월 내에 오토스토어 시스템을 계획 및 테스트한 후 완전히 가동할 수 있습니다.
• 대형 프로젝트의 경우 일반적으로 9~18개월 내에 가동될 수 있습니다(기술 통합 등의 변수에 따라 달라질 수 있습니다).
• 이러한 신속한 설치는 모듈형 설계 덕분에 가능하며, 간단하게 맞춤화, 구성 및 설치할 수 있습니다.
• 오토스토어의 그리드 디자이너(Grid Designer) 소프트웨어 도구를 통해 새로운 솔루션을 물리적으로 설치하지 않고도 실제 성능을 신속하고 정확하게 미리 테스트할 수 있습니다.

아닙니다. 설치 기간 동안 기존 운영을 유지할 수 있습니다. 오토스토어는 모듈형 설계와 유연한 구조 덕분에 기존 설비 주변 또는 빈 공간부터 그리드를 순차적으로 설치하는 것이 가능합니다. 또한 그리드 설치에 대형 장비가 필요하지 않으며, 간단한 수공구만으로 설치가 이루어집니다.

아닙니다. 각 솔루션의 레이아웃은 고객의 창고 구조와 평면도에 맞춰 개별적으로 설계됩니다. 오토스토어 그리드는 유연하게 구성할 수 있기 때문에, 시설의 면적이 일정하지 않거나 불규칙한 구조여도 설치가 가능합니다.

• 오토스토어 시스템의 유연성 덕분에 기둥이나 다른 큰 물체 주위에 쉽게 설치할 수 있어 더 많은 창고 공간을 활용할 수 있습니다.
• 시설을 대대적으로 조정하거나 변경하지 않아도 오토스토어를 설치할 수 있습니다.

가능합니다. 오토스토어는 고객의 비즈니스 성장에 맞춰 함께 확장할 수 있도록 모듈형으로 설계되었습니다. 시스템 전체를 확장하는 대신 현재의 필요에 따라 다양한 구성요소를 추가하여 확장하는 것도 가능하며, 기존 작업을 중단하지 않고도 확장이 가능합니다. 실제로 전 세계에 설치된 많은 오토스토어 시스템이 확장을 거쳤으며, 최초 설치 후 불과 몇 년 만에 여러 차례 확장한 경우도 많습니다.

당사의 설계 도구 '그리드 디자이너(Grid Designer)'를 사용하면 단 몇 분 만에 시스템 확장을 계획 및 테스트할 수 있습니다. 구체적인 소요 기간은 시설마다 다를 수 있지만, 오토스토어의 모듈형 설계와 구조 덕분에 매우 빠르게 설치할 수 있습니다.

그리드 확장: 일반적으로 며칠 정도 소요

• 소규모 확장은 1~2일 정도 소요됩니다.
• 기존 그리드를 수직 방향으로 확장하는 것은 불가능합니다.

로봇 추가: 약 60분 소요

포트 추가: 약 24시간 소요

그렇지 않습니다. 오토스토어는 모듈형 설계와 구조 덕분에 전체 또는 일부 시스템의 가동을 중단할 필요가 없습니다. 로봇과 포트를 그대로 사용하면서 그리드를 확장할 수 있으며, 이는 포트나 로봇을 새로 추가할 때도 마찬가지입니다.

적절한 범위를 보장하기 위해 일부 조정이 필요할 수 있습니다. 그리드는 접근이 제한된 구역이기 때문에 호스나 소화기와 같은 다른 장비를 사용하기 어려울 수 있습니다. 자세한 사항은 귀하의 시스템 설치를 담당하는 오토스토어 파트너와 함께 확인하실 수 있습니다.

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오토스토어는 전 세계적으로 99.7% 이상의 가동률을 자랑합니다. 오토스토어의 가동률이 이토록 높은 이유는 시스템 설계와 수년간의 노하우를 바탕으로 검증된 운영체제 덕분입니다.

그렇습니다. 오토스토어에는 유니파이 애널리틱스(Unify Analytics™)라는 자체 데이터 플랫폼이 있습니다. 유니파이 애널리틱스를 통해 전략적 의사결정을 더 빠르게 내리고, 지속적인 최적화를 통해 데이터에 기반하여 운영을 관리할 수 있습니다. 유니파이 애널리틱스는 강력한 데이터 인사이트와 자동화된 분석 보고서를 제공하여, 전반적인 시스템 성능과 효율성뿐만 아니라 개별 모듈의 성능을 이해하고 최적화하는 데 도움을 줍니다. 유니파이 애널리틱스는 새로 설치하는 오토스토어 시스템의 표준 구성요소로, 컨트롤러 모듈과 함께 제공되는 전체 소프트웨어 패키지에 포함됩니다.

• 모든 팀원이 쉽게 확인할 수 있는 웹 기반 보고 방식.
• 오토스토어 모듈에서 거의 실시간으로 데이터 추출.
• 맞춤형 대시보드 및 데이터 시각화 도구.
• 자동화된 보고 및 성능 모니터링.
• 향상된 데이터 가시성으로 더 빠른 의사결정 지원.

Unify Analytics 페이지에서 자세한 내용을 살펴보세요

그렇습니다. 오토스토어 로봇은 에너지 효율이 매우 높기 때문에 한 번 충전하면 장시간 작동이 가능합니다.

피크 기간에 대비하여 충분한 수의 로봇과 여유 용량(충전 및 유지보수 대비)을 갖추는 것이 권장됩니다. 최신 로봇 모델인 R5+와 R5+ Pro는 장시간 무중단 운영을 지원하는 스마트 기능을 제공합니다.

• 고속 충전: 기존 모델 대비 50% 더 빠른 충전 및 2배의 배터리 수명

• 자동 순환 충전: 정해진 시간이나 잔여 전력량에 따라 충전되는 것이 아니라, 각 로봇별로 기회가 있을 때마다 자동으로 충전이 이루어집니다.

• 조용한 시간대나 야간 시간대를 활용하여 충전하는 것도 가능합니다.

유니파이 애널리틱스(Unify Analytics™)는 오토스토어 시스템을 위한 자동화된 데이터 분석 및 보고 기능을 제공하는 강력한 웹 기반 데이터 플랫폼으로, 창고 운영 전반에 대한 데이터를 분석하여 제공합니다. 유니파이 애널리틱스는 오토스토어 시스템 신규 설치 시 함께 제공되는 소프트웨어 패키지에 기본으로 포함되어 있습니다. 유니파이 애널리틱스는 사용법이 간단한 보고 도구와 대시보드를 통해 운영 관리를 간소화하고 지속적인 최적화를 지원합니다. 유니파이 애널리틱스를 통해 전체 시스템과 개별 모듈의 성능을 쉽게 모니터링하고 최적화할 수 있으며, 실시간 상태 및 사고 보고서도 확인할 수 있습니다.

유니파이 애널리틱스(Unify Analytics™)가 성능 최적화에 어떻게 도움이 될까요?

간편한 데이터 접근: 유니파이 애널리틱스는 오토스토어 모듈에 대한 데이터를 거의 실시간으로 제공하여 시스템 성능을 모니터링하고 정보에 기반하여 빠르게 결정을 내릴 수 있도록 도와줍니다.
자동화된 성능 모니터링: 유니파이 애널리틱스는 자동으로 성능을 모니터링하고 최적화하므로, 문제가 발생하기 전에 이를 식별하고 해결하는 데 도움이 됩니다.
간편하고 직관적인 보고서: 유니파이 애널리틱스는 유연한 대시보드와 데이터 시각화 도구를 통해 시스템 처리량, 로봇 사용률, 가동 시간 등 주요 지표에 대한 상세 보고서를 제공합니다.
예측적 유지보수: 과거 및 현재 데이터를 분석하여 유지보수의 필요성을 예측하고 가동 중단을 줄여 연속적인 운영을 보장합니다.
운영 관리 간소화: 유니파이 애널리틱스는 데이터 기반 접근 방식을 통해 의사결정을 가속화합니다. 유니파이 애널리틱스가 제공하는 분석 결과를 통해 인력 배치를 최적화하고, 시스템의 처리량을 조정하고, 새로운 프로세스를 도입하여 전반적인 효율성을 높일 수 있습니다.

전반적으로, 유니파이 애널리틱스는 오토스토어 시스템의 성능과 효율성을 극대화하여 비즈니스 성장을 촉진합니다.

유니파이 애널리틱스 페이지에서 자세한 내용을 살펴보세요.

아닙니다. 오토스토어 시스템은 모듈형으로 설계되었기 때문에 단일 장애 지점이 없습니다. 즉, 오류나 고장이 발생하더라도 관련된 로봇이나 구성요소에만 영향을 미치며, 시스템은 계속 정상적으로 가동됩니다. 만약 로봇이 그리드에서 작동을 멈출 경우, XHandler 진단 소프트웨어가 자동으로 오류를 식별하고 문제 해결을 시도합니다. 문제가 해결되지 않을 경우 XHandler는 영향을 받은 구역만 일시적으로 격리할 수 있으며, 나머지 로봇들은 이를 피해 계속해서 작업을 수행할 수 있습니다. 시스템 가동 중단은 가장 마지막에 적용되는 방법입니다.

가능합니다. 빈 레스큐(BinResQ) 구성요소를 통해 빈을 그리드에서 회수할 수 있으며, 필요한 경우 점검이나 수리를 위해 트랜스퍼 셀(transfer cell)을 이용하여 빈을 그리드 안팎으로 이동시킬 수 있습니다. 트랜스퍼 셀은 오토스토어 그리드 외곽에 위치한 비어 있는 공간을 가리키며, 당사의 파트너가 개발한 맞춤형 워크스테이션 솔루션(예: 외부 컨베이어, 분류 구역 등)과 그리드 사이를 연결하는 컨베이어포트 프레임을 인터페이스로 사용합니다. 트랜스퍼 셀은 보통 빈을 창고의 다른 구역으로 옮기거나, 한 대의 컨베이어에서 여러 사람이 작업하는 경우에 활용됩니다.

그렇습니다. 오류를 비롯한 모든 시스템 활동은 기록되어 추적이 가능합니다. 모든 빈은 LogPublisher를 통해 WMS에서 추적할 수 있습니다. 단, 빈의 현재 내용물을 포함한 데이터 최신화 및 중요 데이터 백업은 고객이 직접 관리해야 합니다.

네, 모든 시스템 활동은 백업됩니다. 따라서 정전이 발생하더라도 새로운 작업 목록을 생성할 필요 없이 이전에 중단된 지점부터 다시 작업을 이어갈 수 있습니다.

오토스토어는 시스템과 구성요소를 직접 제조하지만, 고객의 시설에 시스템을 설치하고 판매 후 지원 서비스를 제공하는 것은 오토스토어의 글로벌 파트너 네트워크의 역할입니다. 이를 통해 고객은 자사 창고 환경에 익숙하고 해당 지역에 위치한 담당자를 통해 현지화된 지원을 받을 수 있습니다. 프로젝트를 담당하는 파트너는 시스템 설치 과정의 일환으로 필요한 문서, 지원, 교육 등을 제공하며, 예비 부품이나 교체 부품 주문도 도와드립니다.

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Cube Control 운영 체제의 핵심 소프트웨어 애플리케이션인 Xhandler는 시스템 오류를 사전에 진단하고 자동으로 해결합니다. 단, 빈이 과도하게 채워지거나 넘치는 등 인간 작업자에 의해 발생한 수동 오류는 해결할 수 없습니다.

Bin ResQ는 결함이 있는 빈을 자동으로 그리드 외부의 지정된 구역(워크스테이션, 서비스 플랫폼 등)으로 이동시켜, 작업을 중단하거나 사람이 그리드 내부에 진입하지 않고도 안전하게 문제를 해결할 수 있도록 도와줍니다.

자세한 내용은 Bin ResQ 제품 사양서에서 확인하세요.

단일 장애 지점(Single Point of Failure, SPoF)이 없다는 것은 하나의 구성요소에 장애가 발생해도 시스템 전체가 중단되지 않도록 설계하는 시스템 설계 원칙을 말합니다. 즉, 특정 구성요소가 고장 나더라도 시스템이 계속 작동할 수 있도록 이중화와 다중 경로를 설계에 포함시켜 운영 연속성을 확보하는 것입니다.

오토스토어는 이러한 원칙을 모듈형 설계에 반영하고 있어, 각 구성요소가 서로 의존하지 않고 독립적으로 작동하도록 설계되어 있습니다. 예를 들어, 로봇이 멈추거나 작업자의 과다 적재로 빈이 걸려도 해당 오류는 별도로 처리되며, 시스템의 나머지 부분은 중단 없이 계속 가동됩니다. 이러한 이중화 설계는 오토스토어 솔루션의 안정성을 크게 높여주며, 이는 오토스토어가 전 세계적으로 99.7%의 가동률을 자랑하고, 운영 연속성을 극대화하며, 가동 중단 시간(다운타임)을 최소화하고, 높은 효율성을 유지할 수 있는 비결입니다.

그렇습니다. 오토스토어는 재고의 보안을 유지하고 도난을 방지하도록 설계되었습니다.

• 그리드는 접근이 제한됩니다. 그리드 상단을 제외하면 그리드 내부에 저장된 재고에 인간이 접근하는 것이 거의 불가능하기 때문에 재고가 매우 안전하게 보관됩니다.
• 그리드 최상단에 무단으로 접근하는 것은 상당한 노력을 필요로 하며, 카메라로 쉽게 모니터링할 수 있습니다.
• 인간 작업자가 개입해야 하는 경우, 모든 SKU의 이동은 자동화된 시스템 내에서 스캔을 통해 지속적으로 제어되고 추적됩니다.
• SKU의 배치는 알 수 없으며, 시스템은 블랙박스처럼 작동하므로 시스템 내에서 SKU의 배치를 식별할 수 없습니다.
• 인간 작업자는 개별 SKU의 정확한 위치나 제품 유형별 배치 방식을 알 수 없습니다.
• 빈(bin)은 내용물이 보이는 구멍이 없습니다.

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불가능합니다. 그리드는 제한 구역이며, 그리드 레이아웃 내부에 접근하는 것은 거의 불가능합니다. 그리드 상단만 제한적으로 접근이 가능하며, 그리드 위를 걸을 수 있는 통로나 기타 구역이 설계되어 있지 않기 때문에 사람이 그리드 위를 이동하는 것은 매우 어렵습니다.

알 수 없습니다. 오토스토어의 운영체제는 '블랙박스'처럼 작동하므로, SKU의 정확한 위치가 기록된 목록을 보거나 검색할 수 없습니다. 따라서 유통업체의 고질적인 도난 및 분실 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 오토스토어 그리드에서 일반적으로 수요가 비슷한 상품끼리 그룹화되는 것으로 알려져 있지만, 고가의 상품이 어디에 배치되는지 짐작하려면 현재 주문 수요를 파악해야 하며, 이를 알더라도 정확한 위치를 알 수는 없습니다. 또한 빈은 동적으로 배치되며, 그리드 내에서 빈의 위치가 지속적으로 변합니다.

오토스토어는 다음과 같은 두 가지 방법으로 재고 손실을 줄일 수 있습니다.

• 피킹이 자동으로 이루어지므로, 인간 작업자의 실수가 거의 발생하지 않습니다.
• 재고 처리를 위한 수작업이 감소하므로 상품 파손 및 손실이 줄어듭니다.

Forrester Research의 오토스토어의 총 경제 효과 보고서를 무료로 다운로드하셔서 오토스토어 솔루션의 가치와 도난 및 분실 방지 효과를 자세히 살펴보세요.

그렇습니다. 당사의 제품은 오토스토어가 설치된 모든 국가에서 테스트되고 승인되었습니다. 오토스토어는 당사의 제품 승인이 UL Solutions 및 Intertek과 같은 공인된 제3자 인증 기관의 인증을 받도록 보장하여 철저하게 품질을 보증하고 규제를 준수합니다.

오토스토어의 제품 안전 프레임워크는 운영 및 자연재해와 관련된 위험에 대비하여 모든 오토스토어 솔루션을 철저하게 테스트하기 위해 다음과 같은 5가지 기준을 기반으로 구축되었습니다.

1. 전기 안전성
2. 화재 안전성
3. 지진 안전성
4. 사이버 보안
5. 저장 안전성

'미래를 위한 테스트: 제품 안전(Testing for the Future: Product Safety)'을 다운로드하셔서 자세한 내용을 살펴보세요.

오토스토어 솔루션은 설계 및 구축 단계에서 다양한 화재 안전 조치를 통합하고 있으며, 이는 제3자 테스트 프로토콜을 통해 철저히 검증되었습니다. 이러한 조치들은 창고에서 화재가 발생하더라도 확산 위험을 최소화하고, 대응 시간을 확보하며, 재고를 최대한 보호하는 것을 목표로 합니다.

그리드 레이아웃을 통한 공기 공급 제한: 오토스토어의 저장 구역은 빈(bin)이 마치 견고한 벽처럼 수직으로 촘촘히 적층되어 있기 때문에 내부의 공기 흐름이 제한됩니다. 각 빈의 주변에는 극히 적은 양의 공기만 존재하기 때문에 화재 발생 시 연소에 필요한 산소 공급이 제한되므로 화재 확산 속도가 느려집니다. 이러한 구조는 화재가 수직 방향으로 확산되도록 유도하여 천장에 설치된 스프링클러가 더 빠르게 작동하도록 돕습니다.

로봇 구조 및 자동화된 안전 프로토콜: 오토스토어 로봇은 금속 및 난연 소재로 제작되며, 화재 발생 시 자동으로 작동하는 안전 프로토콜이 내장되어 있습니다. 화재가 감지되면 로봇은 즉시 작업을 중단하고 지정된 대기 구역으로 이동하여, 화재가 진압되고 안전이 확보될 때까지 대기합니다.

스프링클러에서 분사된 물이 그리드 내부까지 침투 가능하도록 설계: 그리드 구조에는 천장의 스프링클러에서 분사된 물이 그리드의 최하단까지 도달할 수 있도록 특수 설계된 수직 통풍구가 포함되어 있습니다. 이 구조는 열이 수직 방향으로 빠르게 방출되도록 유도하여 빈의 손상을 방지하고 효과적인 화재 진압을 지원합니다. 다양한 테스트를 통해 이러한 설계의 효과가 입증되었습니다.

오토스토어 시스템은 이러한 안전 조치 덕분에 실제 화재 발생 시 효과적으로 대응할 수 있습니다.

'오토스토어의 창고 화재 예방책'에서 자세한 내용을 살펴보세요.

그렇습니다. 오토스토어는 2009년부터 소형, 중형, 대형 시스템을 대상으로 실제 창고 환경에서 100건 이상의 화재 테스트를 진행했습니다. 화재 테스트를 수행하는 목적은 다음과 같습니다.

• 다양한 크기의 오토스토어 시스템에서 화재가 어떻게 발생하고 진행되는지 테스트 및 파악.
• 위험을 파악하고 최소화.
• 화재 확산을 제한하는 스프링클러 시스템의 효율성을 조사하고 입증.
• 특정 보호 옵션(예: 방화폼, 저산소 공기, 제어 모드, 화재조기진압용[ESFR] 스프링클러)의 효과를 검증하기 위한 테스트 진행.

가능합니다. 자동 스프링클러 및/또는 저산소 화재예방시스템(Oxygen Reduction System, ORS)을 오토스토어와 함께 설치할 수 있습니다. 자동 스프링클러 시스템에 대한 권장 사항은 FM Global Data Sheets 8-34, NFPA13, EN12845 또는 VdS CEA 4001과 같은 기준을 기반으로 합니다.

그렇습니다. 오토스토어는 건강 및 미용 제품처럼 압력 용기나 인화성 액체가 포함된 상품의 보관에도 자주 활용됩니다. 표준 안전 조치를 시행하는 것 외에도, 아래와 같은 세 가지 전략을 통해 추가적인 화재 위험을 관리하고 보험 기준을 충족할 수 있습니다.

• 그리드 인프라 내에 별도의 전용 구역 구축: 이렇게 별도의 구역을 마련하면 규정 미준수 재고를 규정 준수 제품으로부터 분리할 수 있으며, 방폭 콘크리트 외벽, 방화 게이트 폐쇄, 특정 화재 방지 시스템과 같은 방화 조치를 추가적으로 적용합니다.
• 그리드 주변에 밀폐된 공간을 만들기 위한 저산소 화재예방시스템(Oxygen Reduction System, ORS) 사용: 오토스토어 주위에 밀폐 구역을 구축하여 내부의 산소 농도를 낮춥니다.
• 그리드 인프라에 고확장 폼 생성기 시스템 통합: 화재 발생 시 공기 공급을 차단하거나 제한하여 대응합니다.

가능합니다. 오토스토어는 2019년 1월과 2월에 미국에서 지진 테스트를 진행했으며, 현재 오토스토어 시스템은 일본, 미국, 이탈리아와 같은 지진 발생 지역에서 운영되고 있습니다.

이와 관련하여 국제적으로 인정받거나 일반적으로 통용되는 승인이나 인증은 없지만, 오토스토어 파트너는 설치 계획 및 과정의 일환으로 현지 규정 또는 요건의 준수를 관리합니다.

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