8種類の倉庫ピッキングシステムからどれを選ぶべきか？

現代の物流に不可欠な倉庫ピッキングシステムは、業務の合理化と効率化に役立ちます。複雑さの程度はシステムによって異なりますが、注文量、商品の種類、必要な正確性のレベルなど、個々の業務ニーズに合わせて調整が可能です。この記事では、さまざまな種類の倉庫ピッキングシステム、ピッキングシステムの定義、メリット、技術的統合、およびシステムの選択に影響を与える諸要因についてご説明します。

倉庫ピッキングシステムとは？

倉庫ピッキングシステムとは、顧客の注文を処理する目的で倉庫内の保管場所から商品を選択し、取り出すための一連の手法とプロセスを指します。商品の選択方法や、スムーズにピッキングするための技術や機器の使用、ピッキングプロセスの効率と正確性を最適化するための倉庫のレイアウトや整備などに関する手法もこれに含まれます。

言い換えれば、倉庫ピッキングシステムとは、倉庫の作業員が顧客の注文処理のために、発送すべき商品を見つけて集める方法のことです。

8種類の倉庫ピッキングシステム

倉庫ピッキングシステムにはさまざまな種類があり、複雑さや機能性がそれぞれ異なります。また、それぞれ異なる業務ニーズ、注文量、サイズ、製品タイプ、正確性の要件、応答性に合わせて調整されています。主な種類の概要は次のとおりです。

1. シングルオーダーピッキング

シングルオーダーピッキングは最も基本的な形態のシステムで、一度に1つずつの注文を、たいていは1人のピッカーがピッキングするという手法です。小規模な業務に最適で、AutoStore、RFID、フォークリフト誘導システム、バーコード読み取りといったG2P（Goods-to-Person）システムのような技術を利用して強化できます。

2. バッチピッキング

バッチピッキングと呼ばれるこのシステムはシングルピッキングの変化形で、ピッカーが複数の注文をグループ化するという手法です。人の往復回数を減らし、複数の注文に対して同じ在庫管理単位（SKU）でピッキングを行うため、効率性が向上します。  

3. ゾーンピッキング

より大規模な物流センターでは空間が複数のゾーンに区切られており、各ピッカーは特定のゾーンと一定範囲のSKUを割り当てられます。複数のピッカーが同時に、または同じ順番で順次作業することで、歩行時間を最小限に抑え、過密状態を緩和できます。この手法はゾーンピッキングと呼ばれています。  

4. ウェーブピッキング

ウェーブピッキングは、バッチピッキングとゾーンピッキングの要素を組み合わせた手法です。注文は「ウェーブ」ごとにグループ化され、特定の時間にピッキングされるため、ピッキングと出荷の連係作業が可能になります。優先順位が異なる注文を多数管理する場合に効率的です。  

5. プットトゥライトシステムおよびピックトゥライトシステム

プットトゥライトシステムとピックトゥライトシステムでは、光と英数字によるディスプレイでピッカーに指示を与えます。「プットトゥライト」は主に仕分けと梱包で、「ピックトゥライト」はピッキング作業自体で使用します。

6. クラスターピッキング

この手法は、複数の注文を1つのトートまたはカートにまとめるもので、eコマースでよく使用されます。特定の注文に従って商品を仕分けする「プットトゥライト」などのテクノロジーと統合することが可能です。

7. G2P（Goods-to-Person）

G2P（Goods-to-Person）システムでは、ピッカーが商品の方へ移動するのではなく、商品がピッカーの方に運ばれます。AutoStoreシステムなど、所定の位置にいるオペレーターの元にロボットが商品を移動させる技術は、このカテゴリーに入ります。

8. ロボットピッキング

ピックアンドプレースロボットはピースピッキングロボットの一種であり、ピッキングに使用されます。効率性を高めるためにG2Pテクノロジーと組み合わせて使用されることがよくあります。

これらのシステムにはそれぞれ独自のメリットがあり、倉庫業務の特定の要件に基づいて選択できます。では、倉庫ピッキングシステムを活用することの主なメリットを詳しく見てみましょう。

メリット：倉庫ピッキングシステムによる効率性の向上

倉庫ピッキングシステムは、さまざまな方法で業務を合理化し、効率を高めるうえで欠かせません。ここではその主なメリットと、倉庫業務に与える影響についてご説明します。

• スピードの向上：仕分けシステムなどの高度なピッキングシステムによって、ピッカーは大量の商品を素早く取り出すことができます。こうしたシステムでは商品が注文ごとに整理されることが多いため、ピッカーは手作業で商品を仕分ける必要がなく、ピッキング作業が大幅にスピードアップします。  
• 正確性の向上：より複雑なシステムには、毎回のピッキング後に正確性を確認する技術も組み込まれています。たとえば、ピッキングステーションや品質管理エリアに設置された測定器で、商品の実際の重量とデータ上の重量を比較し、不一致があれば追加チェックを促してエラーを減少させるといったことが可能です。
• 労働効率：ロボットなどの自動化技術により、手作業の必要性を大きく減らすことができます。システムによってはピッキングプロセスをほぼ完全に自動化でき、大幅な人件費削減につながります。  
• ワークフローの最適化：自動化されたシステムには、ピッキングの経路や手法を最適化するソフトウェアが付属していることが多いため、不要な移動や商品を探す時間を削減でき、ワークフローの合理化につながります。
• 拡張性の向上：先進的なシステムを使用すると、注文量や商品の種類の変化に対応しやすいため、必要に応じた倉庫業務の拡大・縮小が容易になります。
• 身体的負担の軽減：手動でのピッキングに自動化システムや人間工学に基づいた設計を導入することで、作業員の身体的負担が軽減され、怪我の減少や、従業員の健康増進につながります。詳しく読む：倉庫作業における人間工学。  
• 在庫管理：正確性の向上とリアルタイムの追跡によって在庫管理が改善され、過剰在庫や在庫切れの削減につながります。
• 顧客満足度：よりスピーディで正確なピッキングにより、迅速なオーダーフルフィルメントとエラーの削減が可能になり、全体的な顧客満足度が高まります。  

要約すると、倉庫ピッキングシステムは作業のスピードと正確性を高めるだけでなく、労働効率、ワークフローの最適化、拡張性、そして最終的には顧客満足度にも良い影響をもたらします。こうしたメリットの数々は、倉庫における注文の管理・処理の手法が大きく進歩していることを示しています。

システムを選ぶ前に知っておくべきこと

業務に適したピッキングシステムの選択にはさまざまな要因が関係し、最も効率的かつコスト効率の良いソリューションを判断するうえで、それぞれの要因が重要な役割を果たします。そうした要因を理解することが、業務のニーズや目標に沿ったシステムを選択するための鍵となります。

注文量と商品タイプ

処理量が多い場合は、大量の注文を効率的に処理できるバッチピッキングや自動化が効果的です。一方、少量のオペレーションでは、シングルオーダーピッキングがより適している可能性があります。音声指示によるピッキングやピックトゥライトなどのテクノロジーを併用する場合は特にそうです。取り扱うさまざまな製品の数（SKU）も、この決定に影響します。たとえば、大量であっても製品の範囲が限られているオペレーションでは、手動でのピッキングが効果的な場合があります。

商品の性質

ピッキングする商品の性質は非常に重要です。AutoStoreのようなシステムは（個々の商品の）ピースピッキングで優れた効果を発揮しますが、サイズが大きめの商品にも適している場合があります。ピックアンドプレースロボットのようなシステムでは、商品のサイズ、重量、壊れやすさを考慮し、損傷を与えたり効率を落としたりすることなく商品を扱えるようにしなければなりません。

倉庫のレイアウトとデザイン

倉庫の規模と構成は、適切なテクノロジーを選択するうえで極めて重要です。AutoStoreなど、一部のシステムは適応力が高く、さまざまなレイアウトに合わせて構成できるため、さまざまな設計の倉庫に適した選択肢となります。

サービスレベル契約

オーダーフルフィルメントの時間に対する要求は、顧客によってさまざまでしょう。顧客満足度を維持し、契約上の義務を果たすには、そうした要求に応えられるピッキングシステムを選ぶ必要があります。

正確性の要件

これは、間違いがコストの増大につながる可能性のある高額商品やデリケートな商品の場合に特に重要です。そのような場合は、正確性が高く、間違いを最小限に抑えられるピッキングシステムを選ぶ必要があります。

成長の可能性と拡張性

ビジネスが成長する可能性を考慮しましょう。拡張性に優れたAutoStoreのようなシステムは、システムの稼働中でも保管容量と流量の双方を拡張できます。この適応力は、注文量の増加や変動が予想されるビジネスにとって極めて重要です。

費用対効果の分析

最後に、費用対効果分析が不可欠です。この分析では、初期投資だけでなく、中期および長期の運用コストも考慮に入れる必要があります。目標は、時間の経過とともにパフォーマンスとコストの最適なバランスを実現できるシステムを見つけることです。

倉庫ピッキングシステム導入のための検討事項

ピッキングシステムは現代の倉庫管理における要であり、業務の合理化や効率の最適化を可能にしてきました。目まぐるしく変化する市場に適応しようとする企業にとって、こうしたシステムの導入に関する細かい要素を理解しておくことは非常に重要です。

労働要件とトレーニングへの影響

ピッキングシステムは、必要な労働力を最小限に抑え、トレーニングを簡素化できるように設計されています。効率を高め、身体を使った反復作業を減らす自動化が、そうしたシステムを支えています。トレーニングは依然として必要ですが、ユーザーフレンドリーなインターフェイスを備えた最新のシステムでは、必要な事柄を短時間で簡単に習得できます。作業員は制御インターフェイスや専門的なトラブルシューティングについてしっかりと理解しなければならない可能性がありますが、その結果スキルが向上し、社内でのキャリアアップの道が開ける場合があります。ロボットやメンテナンスが関係する、より複雑なシステムを採用すると、作業員が価値ある技術的スキルを習得する機会も生まれます。

新しいピッキングシステムへの移行管理

新しいピッキングシステムに移行する際は、導入の途中にも確実に業務を継続するための慎重な計画、それも明確な段階を設けた詳細な計画が必要です。手動での作業から自動化システムに移行する場合に特に欠かせないのは、従業員のトレーニングと教育です。自動化を人間の労働力の代わりとしてではなく、成長と専門化のためのツールと捉えることが大切です。また、すべての手作業を新しいシステムにすぐに置き換えられるとは限らないため、既存のシステムとの統合も重要になってきます。たとえば、特に大型の商品を扱う場合、自動化システムへの統合が完了するまでは手作業が必要になるケースもあります。

在庫の変化への対応

ピッキングシステムが在庫レベルや商品の種類の変化にどれほど適応できるかは、選択する技術によって異なります。たとえば、手動でのピッキングの場合、季節の変化に応じて必要な商品を並べ替えるのは大変な作業になるでしょう。対照的に、AutoStoreのようなシステムはスロッティング機能を備えているため、並べ替えが簡単で、そうした変化に適応しやすくなっています。

コストに関する検討事項

ピッキングシステムへの投資には、2つの主要なコストカテゴリーが関係します。資本支出（CapEx）には、機器と設置コスト、倉庫管理システム（WMS）の統合を含むソフトウェア費用、新しいシステムに関連するトレーニングが含まれます。運用費用（OpEx）には、人件費、メンテナンス費用、エネルギー費用、ライセンス料などの継続的なコストが含まれます。その他、スペースの利用、資金調達と利息、移行時のダウンタイム、保険費用なども検討する必要があります。

こうした要因を入念に検討することで、ピッキングシステムを効果的に導入して業務効率を高め、コストを削減し、倉庫管理の分野における将来の技術的進歩を見据えた態勢を整えることができます。

倉庫ピッキングシステムにおける将来のイノベーション

倉庫ピッキングシステムが進化を続ける中、数々の画期的なイノベーションが登場し、効率、処理能力、正確性、トレーニングプロセスを大幅に強化しつつあります。

• ロボットによるピッキング：高度なグリッパー技術と協働ロボット（コボット）を備えたピースピッキングロボットをピッキングステーションに組み込むことで、大きな進歩が実現します。ほかにも、人間と安全かつ効率的に共同作業できる設計のコボットのようなイノベーションがあります。  
• 機械学習とAI ：これらのテクノロジーは、商品認識機能と処理機能の強化により、ピッキングアルゴリズムに革命をもたらしています。特に、商品を識別してピッキングすることを1つの場所で学習したロボットは、そのプロセスを世界中の配送センターで再現できるため、業務と知識伝達の効率が高まります。
• 複数の温度条件に対応した自動化：同じ施設内で温度が異なる複数のゾーンを管理する機能を備えたシステムでイノベーションが生まれています。このアプローチにより、ルーティングが最適化され、ピッキングの効率が高まります。これは、保管条件が異なる複数の商品を取り扱う場合に特に重要です。  
• マイクロフルフィルメントセンター（MFC） ：配送センターを都市部に拡大する動きは、ラストマイル配送コストの課題に対処し、配送の所要時間を改善することを目指したものです。投資収益とサービスレベルの最適なバランスを特定し、経済的実現可能性と顧客満足度を両立する効率的なサイジング手法におけるイノベーションの誕生が期待されています。

こうした将来のイノベーションは、現在の手法を改良するだけでなく、倉庫物流の新たな可能性を開くものとなります。より機敏で、応答性が高く、先進的な技術を活用した未来の倉庫に向けて、舞台は整いつつあります。

AutoStoreピッキングシステム：倉庫業務に革命を起こす

以下のように多様な革新的機能を備えたAutoStoreピッキングシステムは、倉庫作業を大幅に合理化します。

正確性の向上

当社のロボットは、毎回正しい製品を選択し、要求されたビンを効率的に提示するように精密に設計されています。複数のSKUを含むビンについては、混乱の可能性を排除するために、RFID、バーコードスキャナー、重量チェック、レーザーポインターなどの補助技術を採用しています。

生産性の向上

疲れを知らないロボットにより、ビンを一貫したペースでピッカーに流すことで、待ち時間をなくして効率を最大化できます。AutoStoreの高度なソフトウェアを使用して、コントローラーがロボットにリアルタイムで指示を出し、在庫ビンを迅速に見つけて輸送します。このエコシステムの重要なコンポーネントであるルーターソフトウェアは、グリッド全体でロボットの最も効率的な経路を継続的にマッピングし、変化に即座に適応するよう設計されています。

刻々と動く業務状況を分析し、それに合わせて調整する機能によって、このシステムは常に最適なオーダーフローを実現します。その中には、新規の注文やキャンセル、人員の動きの変化への対応も含まれます。その結果、AutoStoreのシステムは、注文処理のプロセスを加速させるだけでなく、遅延をなくし、効率を最大化し、生産性を24時間365日、ピークの状態に保ちます。

歩行時間の短縮

AutoStoreの高度な「Goods-to-Person」技術では、移動作業をロボットに任せて、ビンを直接オペレーターの元に届けることが可能です。この手法により、作業員の身体的負担が大幅に軽減され、全体的な業務効率が向上します。

‍

高度な在庫管理

AutoStoreのシステムでは、在庫をリアルタイムで更新し、すべてのビンの内容をいつでもクライアントで監視できます。この機能は、在庫切れの防止と、倉庫補充の最適化に不可欠です。これは特に、SKUが安全在庫レベルに達したときに重要になります。さらに、AutoStoreの自然なスロットシステムにより、製品の配置を最適化できます。需要の高い商品は簡単に取り出せるように上部に保管され、使用頻度の低い商品は下部に保管されるため、手動で再整理することなく季節の変化にシームレスに適応できます。

注文の効率的な統合

FusionPortなどの拡充された製品ポートフォリオにより、AutoStoreはさまざまな注文の効率的な仕分けと統合を支援し、オーダーフルフィルメントのプロセスを合理化します。

比類のない拡張性

AutoStoreのシステムは、形状が不規則、柱の周囲に建てられている、複数の階にまたがっているなど、あらゆる倉庫レイアウトに独自の方法で適応できる設計になっています。また、ビジネスに合わせてシステムを拡張することもできます。新しいロボットの追加はわずか数分で行えます。ピッキングポートを部分的に設置し、必要に応じてすぐに拡張できるようにすることも可能です。そのため、保管容量が増えた場合でも、システムは稼働し続け、業務に支障をきたすことはありません。

作業員のトレーニングの簡素化

AutoStoreのインターフェイスはユーザーフレンドリーなため、新しい作業員もピッキングポートを簡単に習得して操作できます。ユーザーにやさしい設計により、トレーニングを迅速かつ効果的に行って、新しいスタッフをワークフローに素早く組み入れることができます。

お客様事例を読む：AutoStoreはトレーニングを効率化し、食料品販売業のKnuspr社がわずか1時間で新入社員のオンボーディングを完了できるようにしました。

‍

要約すると、AutoStoreのピッキングシステムは、現代の倉庫管理が抱える課題に対する総合的な解決策であり、正確性、効率性、拡張性を兼ね備え、全体的な業務効率を向上させることができます。

結論

適切な倉庫ピッキングシステムの選択は、業務の効率、正確性、顧客満足度に大きく影響する重要な決定です。適切なシステムは、注文量、商品の特性、倉庫レイアウト、サービスレベル要件などの要因によって異なります。AutoStoreのような高度なシステムは比類のない正確性と拡張性を備えていますが、小規模な業務であれば手動での作業が効果的な可能性もあります。こうしたシステムを実装する際は、労働要件、コスト、既存のプロセスとの統合方法を慎重に検討する必要があります。倉庫物流が進化するにつれて、ロボット工学、AI、マイクロフルフィルメントセンターにおけるイノベーションにより、効率と適応力がさらに向上する見込みです。最終的には、業務の特定のニーズや目標に合致し、長期的な成功に向けてパフォーマンスとコストのバランスが取れるようなピッキングシステムを選択する必要があります。

よくある質問

倉庫業界で最も一般的な3つのピッキングシステムは何ですか？

倉庫業界で最も一般的なピッキングシステムは次の3種類です。

• 手動でのピッキング：シングルオーダーピッキング、バッチピッキング、ゾーンピッキングなど、さまざまなバリエーションがあります。手動のピッキングシステムは最も非効率的であるにもかかわらず、世界中の倉庫の80%以上が依然として手動で運営されています。
• 自動ピッキング：自動化された機械やロボットを利用して商品を取り出します。
• 音声指示によるピッキング：作業者はヘッドセットで音声指示を受け取り、商品をピッキングします。

倉庫ピッキングシステムとは何ですか？

倉庫ピッキングシステムとは、顧客からの注文を処理するために倉庫から商品を選択し、取り出す際の方法やプロセスを指します。

ピッキングシステムとは何ですか？

ピッキングシステムとは、物流や倉庫管理において、顧客の注文に基づいて商品を集めるために採用される一連の手法や技術を指します。

倉庫内で商品をピッキングする方法の1つは何ですか？

倉庫で商品をピッキングする方法の1つに、バッチピッキングがあります。これは、ピッキング作業の効率を上げるために、複数の注文の商品を同時に集める手法です。