Case Study

ASDA

新しい倉庫自動化システムでピッキング効率を2倍にしたASDA社の事例

Country
United Kingdom
Industry
Grocery
Partner
Swisslog社
TABLE OF CONTENTS
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イギリスの小売業者であるASDA社は、2012年に倉庫の自動化を必要としていたとき、Swisslog社とAutoStoreにマテリアルハンドリングソリューションの設計を依頼しました。これは同社の成功事例です。

1 415
グリッドの占有面積
164
ロボット
70
K
ビン
98
%
ピッキング精度
2
x
生産性

スーパーマーケット事業がASDA社のように広範囲かつ多角的である場合、倉庫自動化と機能的なマテリアルハンドリングソリューションが不可欠です。幸いなことに、顧客のニーズを満たすためにアップグレードとイノベーションを行う時期が来たとき、Swisslog社とAutoStoreのチームが支援をすることができました。

この英国の小売企業の歴史は、はるか1920年代までさかのぼります。精肉店の小規模チェーンとして事業をスタートさせ、現在は世界最大の小売チェーンであるWalmart Groupの一員となっています。ASDA社は過去100年にわたって成長を重ね、いまや食料品、衣料品、家庭用品、電化製品など75,000点以上の製品を販売しています。

イギリスのリーズに本社を置くASDA社は、現在18万人のスタッフを擁し、イギリス全土に550軒の実店舗を展開して商品を販売しています。ASDA社は週に約1,800万人の顧客に対応していますが、多くの大手小売企業と同様に、顧客の多くはオンラインショッピングを利用しています。

柔軟性、処理能力、生産性の向上を求めて

ASDA社は複数の形態からなる複数の販売ルートによる小売環境へと移行する際に、サプライチェーンを根本から変える必要がありました。また、お客様に販売する製品の多様化に伴い、柔軟性、処理能力、生産性を強化することも必要になりました。

この重要な局面でリスクを冒すようなことはしたくないとASDA社は考えました。そこで、同社の最も複雑な物流センターの1つに革新的な自動マテリアルハンドリングソリューションを設計するようSwisslog社に依頼しました。

英国のSwisslog社のManaging DirectorであるJames Sharples氏は次のように述べています。「施設を根本から見直し、スペースを効率的に活かしながら、既存のオペレーションとうまくかみ合う人間工学に基づくマテリアルハンドリングアプリケーションを構築することが鍵でした。」

Sharples氏は次のように続けています。「当社の設計チームは、事業のニーズを理解し、ASDA社の要件が満たされるよう、AutoStoreシステムをカスタマイズすることに精力的に取り組みました。拡張に応じて成長できるシステムにすることが不可欠でした。」

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「最大効率の倉庫運用」

2012年にAutoStoreシステムを導入する前、このエリアからロードクレーンを撤去し、システムを構築するための堅牢な中二階を建築業者に設置してもらう必要がありました。

スイスのマテリアルハンドリングの専門家であるSwisslog社は、新しい自動化システムの設計から設置まで、この大規模なプロジェクトの各段階でASDA社と協力しました。Swisslog社は、ASDA社が要件の変化に対応するためにシステムを拡張し続けているため、現在もサポートを提供しています。

ASDA社はAutoStoreシステムに対し、この種の投資としては英国最大級となる1,520万ポンドの投資を決定しました。この投資による成果は十分に現れ、ピッキングスピードは既存のシステムの2倍になりました。99.8%というピッキング精度にも満足しています。

AutoStoreのグリッドとワークステーションの初期構築と組み立ては、わずか7週間で完了しました。当時のASDA社の倉庫には、1,415m²の床面積に164台のロボットと70,000個のビンが導入されていました。

ASDA社のAutoStoreシステムの仕組み

パレットに積まれた入庫商品は、6つある荷下ろしステーションの1つに搬送され、そこで作業員が商品をパレットからAutoStoreのビンに移します。商品が収納されたビンはロボットによってグリッド内の他のビンの上に積み重ねられます。グリッドはビンを保持するほか、ロボットの移動ルートとしても機能します。バッテリー駆動式ロボットの制御と必要な場所へのビンの移動は、ワイヤレスシステムによって行われます。

ロボットはピッキングポートにビンを絶えず送り込みます。ビンは積み重ねて保管されるため、ロボットは多少の掘り出し作業を行う必要があります。ロボットの助けにより、特定の商品が必要に応じて地上に運ばれます。

通常は、売れ筋商品が入っているビンほどグリッドの高い位置に保管されます。逆に、売れ行きの悪い商品ほど必然的に底に近づきます。特定の商品を下から掘り出す場合、ロボットは目的のビンの上に積まれていたビンを近くのスタック上に一時的に保管します。

ロボットはピッキングポートを操作する従業員に常に先行して作業するため、倉庫チームのメンバーが店舗配送のために注文を照合する際に、ワークフローが中断されることはありません。

この拠点では、大量のオーダーの配送に対応できます。従業員がタッチスクリーン搭載のコンピューターで、特定のオーダーに必要な製品のピッキングが完了したことをシステムに伝えると、ロボットはビンをグリッドに戻します。店舗のオーダーの処理が完了すると、従業員は出荷のため商品をコンベヤーに載せます。

AutoStoreシステムのメリット

新しいAutoStoreシステムは、ASDA社の事業と従業員にとって非常に価値のあるものとなりました。 「結果は最高効率の倉庫です」とEverett氏は述べています。「AutoStoreシステムは未使用スペースを削減し、保管容量、費用対効果、効率を最大化します。」

人間工学に基づくワークステーションの最先端機能のおかげで持ち上げ作業が減ったことも、従業員は歓迎しています。積み荷のスキャンと登録、廃棄物やダンボールの廃棄も、従業員は最大限の効率で行えるようになりました。

Everett氏は次のように結んでいます。「AutoStoreは柔軟性がきわめて高く、全幅の信頼を置けるシステムです。」

「ASDA社のオペレーションを中断することなく、このシステムを段階的に導入できました。」

Ant Everett
Asda Logistics Services社、Head of Capacity and Engineering

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