倉庫自動化 — 完全ガイド

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倉庫自動化についての概要

一般的に倉庫自動化とは、倉庫業務の機械化・合理化・最適化を可能にするためのさまざまな技術やシステム、プロセスの導入を指します。倉庫自動化に使用されるソリューションや機器はさまざまですが、通常業務を自動化し、物品の保管・検索・移動・管理における全体的な効率を向上させるために、あらかじめ定義されたプロセスを用いて毎回同じ方法で作業を行うという点では同じです。また、手作業が減ることにより、倉庫自動化には次のような効果があります。

• 手作業（とそれに伴うリスク）が大幅に削減される。
• 処理速度と生産性が飛躍的に向上する。
• オーダーピッキングや返品などの重要なプロセスの正確性が増す。
• リアルタイムの情報とプロセスの改善により在庫管理が効率化される。

はじめに、倉庫業務の自動化においてロボットが不可欠な役割を果たすことには触れておくべきでしょう。しかし、倉庫自動化の実装では、小規模から始めて徐々に拡大していくのが一般的で効果的なアプローチです。これにより、実装の初期段階でのメリットを評価し、その後、本格的な自動化プロジェクトにスケールアップできます。たとえば、AutoStoreなどの自動倉庫システム（AS/RS）を使用して、オーダーピッキング（ロボットを使用して在庫から商品を自動で取り出すシステム）などの特定の領域から自動化を始めることができます。その後、実際の使用経験からメリットを確認できたら、徐々に倉庫の他の領域に自動化を拡大し、効率を最適化してエラーを減らすことで、全体的な生産性を向上させることができます。それでは、さまざまな種類の倉庫自動化について詳しく見ていきましょう。

自動化における2つの基本カテゴリー

自動化ソリューションや自動化技術にはさまざまな種類がありますが、一般的には次の2種類に分類できます。

1. 物理的な自動化

商品の取り扱いや移動など、倉庫内の物理的な作業やプロセスを自動化するテクノロジーと機械です。倉庫に必要なソリューションの種類は、作業や取り扱われる商品の種類によって異なります。サイズ、重量、作業頻度などをもとに採用するテクノロジーを選びます。

2. プロセスの自動化

プロセスの自動化はデジタルオートメーションとも呼ばれ、ワークフロープロセス、データ管理、意思決定の自動化と最適化に重点を置いています。テクノロジーソリューションとアルゴリズムにより、さまざまな業務プロセスを合理化または強化し、パフォーマンスを可視化できます。プロセスの自動化は、ルールが決まった作業や反復的な作業であれば、物理的作業と管理的作業の両方に適用できます。

物理的な自動化とプロセスの自動化は、どちらも特定のエリアやプロセスに大きな影響を与えます。倉庫の効率性、正確性、カスタマーエクスペリエンスを最大限に改善するためには、この両方の自動化を組み合わせることが重要です。

自動化できる倉庫作業やプロセスとは？

自動化のレベルは、ワークフローや製品の種類によって、倉庫ごとに大きく異なります。そのため、まずは一般的な倉庫や物流センターにおける業務の中で、どのようなプロセスやタスクを自動化するのが有効かを知ることが重要です。最も一般的な自動化技術のユースケースを下記に挙げますので、参考にしてください。複数のソリューションを組み合わせれば、さまざまな業務領域にわたってプロセス全体を合理化できます。

1. オーダーピッキング

オーダーピッキングは、特に小売業界やスーパーなどの商品処理が大量になりがちな業務において、効率性向上が最も期待できるプロセスの1つです。自動化された装置やロボットが人を支援し、自律的にアイテムをピッキングします。多くの業務で、手動のピッキングプロセスと比較して2倍以上の生産性向上が期待できます。ピッキング完了までの平均時間がわずか60秒以下のソリューションもあります。

ロボットの例です。自律的にアイテムをピッキングするピッキングロボットです。‍

2. 商品の受け取りと荷降ろし

入荷作業は、コンベヤー、ロボットアーム、自動誘導車両（AGV）などの機器によって自動化され、入荷した商品の移動や仕分けが効率化されます。簡単に言うと、自動化された機器を使えば、人間の作業員よりも速く商品をA地点からB地点に移動できるということです。たとえば、ワークステーションで処理および梱包された注文は、移動コンベヤーに載せられ、倉庫内の集荷場所にすばやく運ばれます。これにより、大量の手作業の必要性がなくなり、業務のスピードアップに役立ちます。また、正確性が向上し、手作業に起因する健康および安全上のリスクが削減されます。

3. 保管と取り出し

在庫品を歩いて探し回っていたら、時間を無駄にしてしまいます。G2P（Goods-to-Person）と呼ばれるシステムでは、ロボットが自動で指定された場所に商品を保管し、取り出します。ロボットのルートは最適化されており、たとえば最も人気のある商品を集荷地点の近くに置いたり、注文前にピッキングしておくことによりピーク期間の大量注文に対応します。
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キューブ型保管は、ロボットが商品の保管と取り出しを行う自動倉庫システムの例です。‍

4. 在庫補充

顧客へのサービスやカスタマーエクスペリエンスの向上といった高度な業務にスタッフを注力させることができます。定義されたルールと最新の在庫データを使用してソフトウェアがロボットシステムに指示し、新しく入荷した商品を自動的に正しい場所に保管したり、ピッキングエリアに補充したりすることで、スムーズに処理が進むようにします。

5. 仕分け

バーコードスキャナーやRFID技術を備えたコンベヤーシステムなどの自動仕分けシステムが、注文品を分類に沿ってすばやく仕分けます。毎回同じタスクが繰り返されるため、精度と速度が向上します。
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コンベヤーシステムが注文品をスキャンし、郵便番号に基づいて袋に分類する仕分けシステムの例。‍

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6. 梱包と包装

箱の成形、製品のラベル貼り、テープ貼りなどの反復的な単純作業は、機械が迅速かつ効率的に自動で行います。作業の一貫性とスピードが向上し、梱包ミスや返品が減少します。

7. 積み込みと出荷

コンベヤーシステム、AGV、ロボットアームなどを使用して貨物の積み込みや出荷の準備を行います。AGVでトラックや輸送コンテナへの商品の搬送と積み込みを行うことで、正確性と発送効率が向上します。大きくて重い商品の運搬や、広いスペースをまたいで商品を移動させるような大規模な保管場所で特に効果を発揮します。

8. 在庫管理

倉庫管理システム（WMS）などのソリューションでは、リアルタイムでの在庫管理が可能になり、在庫状況を即時に確認できます。在庫管理が最適化されるので、顧客が選択できる商品の幅が広がります。

9. 返品処理

自動化されたシステムが検品、仕分け、再入庫、ベンダーへの返品プロセスなどのタスクを実行するので、スタッフは収益性の高いタスクに注力できるようになります。

10. パフォーマンスの監視と最適化

自動化によって得られる大量のデータは、レポート作成やオペレーション改善に利用できます。ソフトウェアを導入することで、制御、監視やレポート作成の自動化、高度なパフォーマンス分析が可能になります。こうして得られたデータは、継続的な改善計画やプロセスの最適化、予知保全、需要予測などに活用されます。

Unify Analyticsは、倉庫データの収集・レポート作成ソフトウェアの1つで、業務改善に役立つ情報をわかりやすく提供します。

一般的な自動化技術の比較

前述のように、倉庫自動化テクノロジーは、特定のタスクやプロセスを自動化するシンプルな単一アプリケーションテクノロジーから、タスク、プロセス、テクノロジーを相互接続してクラスターとして自動化するエンドツーエンドシステムまで多岐にわたります。ロボットからソフトウェアまで、どのソリューションがニーズに最も適しているかを特定するのは難しいかもしれません。そこで、最も一般的なタイプの倉庫自動化テクノロジーの概要を運用分野別にグループ化し、主な用途と違いをまとめました。

1. 商品のハンドリングと輸送

ロボットと自律走行搬送ロボット（AMR）、自律走行搬送車（AGV）

さまざまな種類の搬送ロボットや自動運転車両が倉庫内の各所で商品のハンドリングや移動タスクを実行し、ピッキングや仕分けなどを行う担当者のもとに届けます。

例：

• ピッキングや仕分けの担当者のもとに商品を搬送する棚搬送型（G2P：Goods-to-Person）ロボット
• 所定の経路で倉庫内の商品を搬送するAGV
• 人の操作不要でパレットを移動する自律型（自動運転）フォークリフト

このような技術は、手作業を減らして生産性を向上させ、商品を安全かつ効率的に移動させるために使われます。搬送ロボットが適している場所としては、ナビゲーション経路が頻繁に変更されることがなく、作業員と接触する危険の少ない比較的広いスペースが挙げられます。

コンベヤーシステム

倉庫内で大量の商品を効率的に搬送するために、さまざまなコンベヤーシステムを使用できます。コンベヤーソリューションに使用される技術はさまざまで、多様な機能があります。

例：

• 定義されたルールに基づき、在庫品をさまざまな場所に送る仕分けコンベヤー
• コンベヤー経路に沿って搬送物を一時的に滞留させることができるアキュームコンベヤー
  

2. 保管とオーダーフルフィルメント

‍自動ピッキングソリューション

オーダーピッキングは、それぞれの要件やプロセスに応じて、部分的または完全に自動化できます。

例：

• ピックトゥライトシステム：これらのシステムは、LEDライトとセンサーを使用して、ピッキングプロセス中に作業員がアイテムと数量を選択できるように誘導し、精度と効率を向上させます。
• プットトゥライトシステム：商品を置く正確な位置をLEDライトで指示することで、人の作業を迅速化・効率化します。
• 音声ピッキングシステム：これはペーパーレス、ハンズフリー、アイズフリーのシステムで、音声コマンドを使用して倉庫作業員にピッキングと入庫の作業全体を誘導します。これは初期のピッキング自動化の形態です。現在はより効率的な代替手段があるため、あまり一般的ではありませんが、アクセシビリティを重要視する場所で依然として活用されています。
• ウェアラブルデバイス：スマートグラスや手首などに装着するデバイスで、ピッキング作業のための指示を視覚情報または音声で伝えます。

上記のシステムのうち、特にピックトゥライトとプットトゥライトは、多くの事例で他の倉庫自動化システムと統合されています。たとえば、ピックトゥライトがG2P（Goods-to-Person）システムと統合された場合、従業員はLEDライトの指示に従い、システムによって搬送された在庫ビンから正しい商品を選択できます。音声ピッキングシステムなどの他のシステムは、自動化の導入が進んでいない、手作業で商品を棚に保管しているような倉庫では役立つでしょう。ただし、このシステムでは作業員が在庫管理のために長時間歩き回る必要があることが多く、在庫品やワークフローの変化に柔軟に対応できないという面もあります。

従来の自動倉庫システム（AS/RS）

AS/RSでは、自動化システムを使用して、倉庫または配送センター内の指定された保管場所に在庫品を保管し、取り出します。AS/RSソリューションは、保管および取り出しプロセスにおける効率、精度、およびスペース効率を向上させるように設計されています。

システムは、制御ソフトウェアによって管理・最適化されます。新しい在庫品はビンやトートに収納され、グリッドに沿ってあらかじめ定義された場所に自動的に収容されます。次に、ストレージグリッドに沿って移動するロボットによりピッキングやオーダーフルフィルメントが行われます。保管要件や注文量に応じて、さまざまな派生型ソリューションが使用されています。

従来のAS/RSの派生型ソリューション：

• ユニットロード（大型の商品向け）
• 横回転式カルーセル（小さくこまごました商品向け）
• ミニロード（小～中型の商品向け）
• 垂直リフトモジュール（VLM -高さのある商品向け）
• シャトル（トート、トレイ、段ボール箱などのハンドリング向け）

それぞれの使用例は次のとおりです。

• 派生型ソリューションの使い方によっては、従来のAS/RSの方が大型の商品を管理する上で役立つ場合があります。
• ただし、キューブ型保管（後述）と比べると、従来のAS/RSでは保管スペースを最大限に利用できない場合があります。
• 従来のAS/RSソリューションは複雑で、配置や導入に時間がかかることがありました。
• 大型機器の整備や修理は運営費がかさみ、一時的に日常業務に支障をきたす可能性もあります。
• 規模を拡張する場合には設置作業が複雑になることに加え、機器や床面積の確保に多大な追加投資が必要になることがよくあります。

キューブ型保管（次世代のAS/RS）

キューブ型保管は、AS/RSの概念をさらに一歩進めた革新的なソリューションです。これは、G2P（Goods-to-Person）フルフィルメントシステムとして分類でき、複数のテクノロジーを組み合わせることで生産性を大幅に向上させ、保管容量を最大化できることも重要です。これにより、大量、大容量のニーズに適しており、さまざまな業界で人気があります。  

• 世界全体で99.7%のシステム稼働率を誇る、最も信頼性の高いAS/RSシステムです。
• 現在最高レベルの保管密度を誇るAS/RSソリューションです。
• 軽量アルミニウム製のグリッドは、ほぼすべての床面積に合わせてカスタマイズできるため、実装が迅速かつ簡単です。
• 製品のサイズに応じて多様な製品に対応可能です。製品のサイズは在庫ビンに収まる大きさである必要があります。
• 商品をグリッドの全方向（上下左右）に3次元的に収納できるので、スペースを最大限に活用できます。従来のAS/RSシステムと比べ、同じ保管容量を少ない床面積で実現できます。
• 小規模な構成であれば、数週間以内に設置が完了します。
• モジュール式なので、ホリデーシーズンやブラックフライデーなどのピーク期間に合わせて簡単に拡張でき、必ずしもフロアスペースを増やす必要はありません。

AutoStoreが開発したキューブ型保管AS/RSは、現在入手可能な最高密度のAS/RSソリューションです。

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3. 運用管理とパフォーマンスの最適化

倉庫管理システム（WMS）：

在庫追跡、オーダー管理、人員配分、ワークフローの最適化など、倉庫作業のさまざまな側面を統合・管理します。

• 倉庫作業をリアルタイムで可視化し、制御できます。
• 倉庫作業の種類やその他の技術要件に応じて、さまざまなソフトウェアソリューションから選択できます。
• エンタープライズリソースプランニング（ERP）ツールを用いてCRMなどの倉庫プロセス管理を超えたビジネスツールを統合することで、WMSをさらに進化させることができます。
• WMSにはさまざまな種類があり、業務内容、ワークフロー、業界によって複雑さが異なります。WMSをまだ使用していない場合は、導入前に外部のコンサルタントに相談すると良いでしょう。

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IoTセンサーとAIDCによるデータ取得：

センサーやデバイスを使用して、在庫情報をリアルタイムで自動的に取得・追跡できます。

• 最新の在庫状況を監視し、正確に把握できます。
• 仕分けやオーダーピッキングを簡略化・高速化できます。
• 保管に関連する多くのパラメーター（湿度、温度、機器の状態など）を測定できます。
• 業務形態によっては情報管理が細かすぎることもあり、大量の処理があるとプロセスが遅延する可能性があります。
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ビジネス全体への影響：倉庫自動化のメリット

現時点で倉庫自動化へ投資する余裕はあるのだろうか？

倉庫自動化への投資は今でなくても良いのでは？

倉庫自動化が業務の効率とパフォーマンスにもたらす直接的なメリットについてはすでに説明しました。しかし、自動化にはビジネス全体にもメリットをもたらす確かな根拠があります。
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競争優位性の獲得

ここ数年、顧客の要望が高くなっていることは誰もが知っています。ここでそのことを繰り返す必要はありませんが、いまや即日配送の時代であることは周知の事実です。今のビジネスでは商品力とブランド力だけでは十分ではありません。カスタマーエクスペリエンスがビジネスパフォーマンスにとって重要です。eコマースや小売業界を考えてみると、多くの場合、フルフィルメントと配送・返品のプロセスは、顧客との唯一の物理的な接点といえます。全体的な配送プロセスがひどいと、顧客は他のベンダーへと去ってしまうのに対し、配送がスムーズで好感を持てると、何度もリピート購入します。この重要な配送プロセスを大幅に強化するのに、自動化は理想的なソリューションなのです。

ここで大事な点は、自動化が急速に進んでいる現在にあって、倉庫業務のほとんどが依然として手作業で行われているという事実です（2021年時点で、世界中の倉庫の80%以上で自動化がまったく行われていません）。いま自動化しなければ、競合他社に先を越され、次にあげるような優位性を失う可能性があります。

• 業務をスピードアップし、競合他社よりも迅速な配送を顧客に提供することは、差別化を図る上で大変重要です。
• 手作業や反復作業を減らすことで、スタッフをより複雑な品質管理プロセスに集中させ、カスタマーエクスペリエンスをさらに向上させることができます。
• ハイパーオートメーションと併せて業務プロセスを再設計することで、運用コストを2024年までに30%削減できると予想されます。
• 自動化を促進しなければ、競合他社との競争に負ける恐れがあります。
• 従業員の健康と安全を向上できます。
• 自動化によって肉体的な負担が大幅に軽減され、よりやりがいのある、多様な仕事に携わる時間ができます。
• 従業員は、在庫の取り出しや重い荷物の移動のために長い距離を歩く必要がなくなります。
• 人間工学に基づいたワークステーションは、快適で働きやすい環境作りに役立ちます。
• 自動化の導入によって、結果的に労働衛生上のリスクや事故のリスクが大幅に低減されます。

持続可能なビジネスモデルの構築

倉庫自動化を適切に導入すれば、二酸化炭素排出量を削減でき、産業用倉庫や製造業の持続可能性を高める優れたアプローチとなります。

• 自動化ソリューションで保管密度や作業効率を高めることにより、より少ない面積で従来通りの機能を果たすことができるのです。
• 最新のロボットはエネルギー消費量が少ないものが多く、ソフトウェアによって機器の効率を最適化するため、特定の時間帯でのエネルギー消費を最小限にできます。太陽光発電で動く機器も多くあります。
• 新たに保管場所が必要となった場合でも、必要な総面積を自動化によって減らすことができます。これは周囲の環境対策や都市部に付随するスプロール現象の抑制に効果的で、エネルギー消費量の削減につながります。

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持続可能な倉庫を構築するというミッションに対し、AutoStoreの革新的な自動化ソリューションが果たす役割について詳しくご覧ください。

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省力化・省スペース化による事業の推進

多くの企業は、大規模な自動化プロジェクトへの先行投資に慎重です。しかし、事業が成長するにつれ保管量と処理量が増加し、より大規模な施設への移行が必要になる事例が多く見られます。

• 自動化によりスペース効率を高めることで現在の業務環境を最大限に活用し、コストのかかる不動産投資を回避できます。
• もちろん、保管面積の拡大が避けられない場合もあります。しかし、適切な自動化ソリューションがあれば簡単に拡張できるので、業務拡大が必要な場合でも大規模な倉庫の拡張プロジェクトが必ずしも必要ではなくなります。
• 従来のワークフローを維持したまま自動化を導入することも可能です。SKUの追加や確保できる在庫量の増加、即時配送などの新しいサービスをとおして、より多くの選択肢を顧客に提供できます。

自動化プロジェクト成功のカギ

倉庫自動化技術の導入を成功させるには、入念な計画、調整、さまざまな要素の考慮が必要です。既存施設の自動化を検討しているか、あるいは新しい業務の立ち上げを検討しているかを問わず、倉庫自動化の導入に伴う全体的な影響を決定する重要な共通要素をまとめました。

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→ニーズを徹底的に評価する

導入を進める前に、各倉庫固有の要件、問題点、目標の包括的な分析が極めて重要です。各業務のうち、自動化により最もメリットがある分野やプロセスを特定することがねらいです。これにより、重点的に投資すべき分野や導入に最適な技術を容易に決定できます。

既存の施設への導入を計画している場合、設置作業中に通常業務を継続するかどうかも検討する必要があります。ソリューションの中には、日常業務中の設置ができないものや危険なものもあります。したがって、業務の中断が長期化する可能性にも注意が必要です。

• キューブ型保管のように、業務を停止することなく導入できるソリューションもあります。
• 取り扱う製品の種類に応じて、特別な保管やハンドリングの要件も考慮する必要があります。
• たとえば、食料品販売では生鮮食品の冷蔵保管が必要となることがありますが、この機能に対応していない自動倉庫ソリューションもあることを考慮する必要があります。チェコで食料品販売を手がけるRohlik社が常温・冷蔵対応のAS/RSシステムを採用した倉庫自動化を導入し、ピッキングの生産性を3倍に向上させた事例をご覧ください。

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→新技術の導入前にプロセスを最適化する

自動化は、決められたタスクの実行をスピードアップするに過ぎません。プロセス自体が最適化されていなければ、自動化しても単にプロセスを拡大してこれまでより速く実行できるようになるだけのことです。自動化を導入する前にプロセスやワークフローを最適化することにより、将来の事業成功への基盤を築くことにつながります。

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→柔軟な統合オプションを確保する

統合により、さまざまなコンポーネント間のデータフロー、同期、調整がスムーズになります。統合には相互運用性が重要なので、「テクノロジーに依存しない」ソリューションが必要です。選択肢や設定に制限がなく柔軟な統合オプションを提供する、堅牢なAPIが必要となります。
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→効果的な変更管理を行う

倉庫自動化の導入や拡大には、作業プロセス、役割、責任など、大きな変化が伴うことがよくあります。従業員がこのような変化に適応し、メリットを理解し、変化に対する懸念や抵抗感に対処できるよう、適切な変更管理を行うことが極めて重要です。

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→トレーニングやサポートの向上に注力する

自動化された新しい環境へスムーズに移行するには、従業員への適切なトレーニングとサポートが重要です。トレーニングには、新しい機器の操作方法、新しいシステムインターフェイスの使用方法、新しいワークフローの学習などが含まれます。

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→データ管理・データ分析による実用的な情報を収集する

自動化には、データに基づく意思決定プロセスが特に重要です。このような意思決定には、それぞれのビジネスにとってどのような種類のデータや分析が最も重要であるかを明確に理解し、成功の指標として本当に意味があるKPIを知ることが必要です。

すべてのシステムのデータを効果的に管理・分析することで、業務部門はプロセスの最適化やパフォーマンスの監視などについて、営業部門は戦略的な意思決定やトレンド予測などについて、貴重な情報を得ることができます。

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→拡張性と柔軟性を考慮してプロジェクトを構築する

ニーズが変化するにつれて、ソリューションも事業の成長、製品構成の変更、注文量の増加、その他の変化に対応できる必要があります。自動化プロジェクトが成功するには、スケーラビリティと柔軟性を第一に考慮して設計する必要があります。最も機敏な自動化ソリューションがモジュール式です。つまり、大規模なシステム再構成や時間のかかる設置工事を必要とせずに、個々のコンポーネントを簡単かつ迅速に追加して容量を増やすことができます。

柔軟性は、投資全般にも重要な要素です。今日、最先端のサービスプロバイダーやソリューションプロバイダーは、購入者が商品の完全な所有者となる販売方式のほかに、さまざまなライセンスモデルの提供を始めています。たとえば、ロボット・アズ・ア・サービス（RaaS）の場合、機器やインフラをレンタルして、有期契約の「ピッキング単位の支払い」モデルで課金します。このモデルによって、企業はその規模や成熟度に応じ、スケールや複雑さが異なるプロジェクトへのCAPEX投資の管理方法を選択できるようになります。

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→継続的な改善を目指す企業文化を育てる

倉庫自動化は、フィードバックと改善を繰り返して向上し続けていこうとする姿勢があってこそ、その効果を最大限に発揮できます。自動化は導入して終わりではなく、継続的なプロセスとして捉えることができます。プロセスやシステムの定期的な評価・監視・改良は業務の継続的な向上に不可欠であり、競争で優位に立ち、顧客ニーズの変化に対応できる体制を築きます。

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倉庫自動化の潜在的なROIを見積もる方法

最後に、プロジェクトの導入で実現し得る投資収益率について考える必要があります。ニーズ調査によってプロジェクトの概要を把握し、プロジェクトの規模や技術構成が明確になるまでは、詳細な答えを出しにくいものです。ただし、次のステップに進むための指針として、プロジェクトがもたらす影響を把握することはできます。

もちろん、どのようなプロジェクトでも先行投資は必要ですが、ROIは導入されるソリューションの規模や複雑さに大きく左右されます。現在のインフラ、交換が必要な従来型ハードウェアの数などの要素は、常にROIに影響を及ぼします。プロジェクトの規模にもよりますが、AutoStoreのお客様は平均して2～3年以内に投資回収を達成できています。

コストに関して考慮すべき重要な要素は次の2つです。

1. 運用開始までに必要な先行投資
2. 継続的な運用コスト（保守、クラウドサービスなど）を考慮した総所有コスト（TCO）

これらのコストは主に次の2つの要因から回収できます。

1. 業務面での能力とパフォーマンスの向上による、営業面のパフォーマンス向上や新たなビジネスチャンス（SKUの追加や新しいサービスの提供など）
2. 直接的、間接的なコスト削減

• 直接的な削減の例としては、低スキルの手作業コストが削減されるので、ランニングコストやメンテナンスコストを相殺できることが挙げられます。
• 間接的な削減の例としては、施設関連コストが削減されるので、インフラ投資を相殺できます。自動化によって保管容量を最大化することで、既存施設の継続使用や、新しい倉庫の面積削減が可能になり、不動産関連費用の削減も容易になります。施設の規模が小さくなれば、エネルギー消費量が少なくなるので、ランニングコストも安くなります。

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最後に、自動化によるROIとビジネスへの影響度を評価するには、長期的な影響度を測定するためのツールとプロセスを設定する必要があります。これにより、潜在的なパフォーマンスと実際のパフォーマンスの差異を常に考慮し、必要な時に改善措置を講じることができ、投資価値を継続的に高めることができるでしょう。

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AutoStoreによる倉庫自動化

倉庫自動化について詳しく知りたい方は、こちらのAutoStore情報ガイドをお読みください。