7 オーダーピッキングの方法-その改善方法

スピードが要求される今日の物流とeコマースの世界では、効率的なオーダーピッキングが倉庫業務の重要な要素となっています。テクノロジーの進歩に伴い、倉庫ではプロセスを合理化し、全体的な生産性を向上させるため、自動化ソリューションの導入が進んでいます。この記事では、ピッキングの技術を掘り下げ、手作業と自動化された方法を比較し、倉庫の自動化がどのように業界を変革しつつあるかを探ります。

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オーダーピッキングとは？

オーダーピッキングとは、顧客の注文に対応するため、倉庫や保管場所から商品を取り出し、収集するプロセスを指します。商品の種類、数量、顧客の要望など、注文の詳細に基づいて、指定された商品を取り出します。

オーダーピッキングは倉庫内で行われる重要なプロセスで、在庫から商品を選び出し、顧客の注文に対応します。従来、このプロセスは手作業に頼っており、作業員が倉庫内を移動しながら必要な商品を探し、取り出していました。しかし倉庫自動化技術の登場により、オーダーピッキングは大きな変化を迎えています。

例えば、倉庫自動化技術はオーダーピッキングプロセスに革命を起こし、様々な洗練されたソリューションを導入している。これには、以下のような自動保管・検索システム（AS/RS）が含まれる。 AutoStoreロボットピッキングシステム、コンベアベルト、高度なソフトウェアアルゴリズムなどである。これらのテクノロジーは、オーダーピッキングプロセスを合理化・最適化するために協働し、多くのメリットをもたらします。

オーダーピッキングの最適化と倉庫効率の向上

倉庫全体の効率を向上させるべくオーダーピッキングを最適化すると、次のようなメリットがあります。

より速く 注文処理

オーダー・ピッキング・プロセスを合理化し、移動時間を短縮し、ボトルネックをなくすことで、倉庫は顧客からの注文を大幅に早くこなすことができる。その結果、リードタイムが短縮され、顧客満足度が向上します。

生産性の向上

バッチピッキングや自動化技術の活用など、ピッキング方法を最適化することで、不必要な移動にかかる無駄な時間が減り、生産性が向上します。これにより、正確さを犠牲にすることなく倉庫の処理能力が上がり、より多くの注文に対応できるようになります。

注文処理精度の向上

効率的なオーダーピッキングプロセスはミスを最小限に抑え、顧客からの注文に間違った商品や欠品が発生する可能性を減らします。これにより、注文の正確性が向上し、コストのかかる返品が減り、顧客満足度が高まります。

在庫管理の強化

最適化されたオーダーピッキングは、効果的な在庫管理と密接に結びついています。組織化されたピッキング方法を導入し、バーコードスキャニングのようなテクノロジーを活用することで、倉庫は在庫レベルの可視性を向上させ、在庫切れや過剰在庫を減らし、全体的な在庫精度を高めることができます。

コスト削減

最適化されたオーダーピッキングはオペレーションコストの削減に役立ちます。プロセスを合理化し、エラーを最小限に抑え、生産性を向上させることで、倉庫は人件費を削減し、返品を最小限に抑え、資源配分を最適化することができます。

拡張性と柔軟性

オーダーピッキング方法を最適化し、倉庫プロセスを効率化すると、拡張性と柔軟性が高まり、ビジネスニーズの変化に適応できるようになります。注文量が変動したり、新商品が導入されたりしても、最適化されたピッキングプロセスにより需要の増加や要件の変化に容易に対応できます。

オーダーピッキングの改善方法

倉庫でのオーダーピッキングを改善するためには、以下の手順を検討します。

• 倉庫のレイアウトを最適化し、移動時間を最小限に抑える。
• バーコードスキャニングやピックトゥライトシステムなどのテクノロジーを活用する。 
• バッチピッキングやゾーンピッキングなどの効率的なピッキング戦略を導入する。
• 手順を標準化し、教育を実施する。
• KPI（主要業績評価指標）を使用して継続的なモニタリングと改善を行う。
• 従業員間の協力とオープンなコミュニケーションを促進する。

これらの方法を取り入れることにより、倉庫におけるオーダーピッキングの全体的な効率と精度が大幅に向上し、より迅速なオーダーフルフィルメント、エラーの削減、顧客満足度の向上につながります。このような改善は、より合理的で効果的な倉庫づくりに役立ちます。結果的に、顧客の要求を満たし、市場で競争力を維持できるようになります。

さまざまなピッキング方法

倉庫で一般的に使用される主なオーダーピッキング方法をご紹介します。

ピースピッキング

この方法では、個々の商品をひとつずつピッキングして注文を履行します。少量の注文や特別注文に適していますが、時間がかかる傾向があります。

バッチピッキング

この方法では、個々の商品をひとつずつピッキングして注文に対応します。少量の注文や特別注文に適していますが、時間がかかる傾向があります。

ゾーンピッキング 

ゾーンピッキングでは、倉庫内を異なるゾーンに分け、各ピッカーは特定のゾーンに割り当てられます。ピッカーは指定されたゾーン内でのみピッキングを行うことで、効率性が最適化され、移動距離が最小限に抑えられます。

ウェーブピッキング

ウェーブピッキングでは、注文を特定の時間帯、つまり「ウェーブ」にグループ分けします。ピッカーは、担当する時間帯に特定のウェーブの商品をピッキングすることに集中するため、連携が強化され効率が向上します。

クラスターピッキング

クラスターピッキングでは、複数のSKUや発注頻度の高い商品をまとめてピッキングします。移動時間が短縮され、ピッキング効率が向上します。

ピックトゥライトとプットトゥライト

ピックトゥライトおよびプットトゥライトシステムは、ライト表示とインジケータにより倉庫内の正しい商品や場所にピッカーを誘導し、正確性と効率性を向上させます。

自動ピッキング

ピッキング作業には、ロボットピッキングアーム、コンベヤーシステム、AGV（無人搬送車）など、さまざまな自動ピッキング技術が使用されています。オーダーフルフィルメントプロセスにおけるスピード、正確さ、全体的な効率を高めます。

オーダーピッキング方法の選択は、注文量、商品特性、倉庫レイアウト、業務要件などの要素によって決まります。通常は、これらの方法を組み合わせてオーダーピッキングプロセスを最適化します。

手動ピッキングと自動ピッキングの比較

手動ピッキングとは、商品を手作業で選んだり集めたりするプロセスで、通常は人間の従業員が行います。具体的には、保管場所や棚まで徒歩で行き、目的の商品を探し、見つけ、取り出す作業です。

一方、自動ピッキングでは、ロボット、コンベヤーシステム、コンピュータアルゴリズムなどの技術を使用してピッキング作業を行います。自動ピッキングシステムは、あらかじめ決められた場所から特定の商品を識別し、取り出すようにプログラムすることができます。多くの場合、センサー、カメラ、バーコードスキャン技術が併用されます。

両者の主な違いは、自動ピッキングはより速く、より正確で、拡張性があり、コストを削減できる一方、手動ピッキングは、不規則なアイテムや壊れやすいアイテムに柔軟に対応できる点です。どちらの方法も、業務内容によって得手不得手があります。

ピッキング効率の測定方法

オーダーピッキングの効率を測るために、次のような主要な指標を考慮することを推奨します。

• オーダーピッキングの正確さ：オーダーされた商品を正確にピッキングしたかを追跡する。
  計算：（正確なオーダー数/ピッキングされたオーダー総数） × 100 

• オーダーピッキング率：1時間あたり、または、ピッキング担当者1人あたりでピッキングされた注文明細行または商品の数を測定する。
  計算：（ピッキングされた注文明細行または商品数÷総ピッキング時間）または（ピッキングされた注文明細行または商品数÷ピッキング担当者数）/時間  

• オーダーピッキング時間：オーダーピッキングプロセスの完了にかかる時間を監視する。
  計算：各注文のオーダーピッキングプロセスを完了するのにかかった時間 

• 移動距離：オーダーピッキング中のピッカーによる総移動距離を評価する。
  計算：ピッカーまたはオーダーごとの移動距離の合計

• 充填率：オーダーされたアイテムのうち、ピッキングに成功し、各注文に収められた割合を評価する。
  計算：（オーダーピッキングに成功したアイテム数／オーダーされたアイテムの総数）×100 

これらの指標を定期的にモニタリングし、分析することにより、改善点を特定し、プロセスを最適化し、倉庫全体のパフォーマンスを向上させることができます。
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結論

ピッキングは物流業界や倉庫業界において極めて重要なプロセスであり、顧客からの注文に効率的かつ正確に対応するうえで中心的な役割を担っています。迅速で正確な配送への要求が高まる中、競争力を維持するためにもオーダーピッキング戦略の最適化が不可欠です。

倉庫業務の自動化による効率と全体的な投資回収率（全体ROI）の向上について、お問い合わせをお待ちしています。

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よくある質問

オーダーピッキングとは何ですか？

オーダーピッキングとは、顧客の注文に対応するために、倉庫や保管場所から商品を選び、集める作業です。

オーダーピッキング方法にはどのような種類がありますか？ 

オーダーピッキング方法にはさまざまな種類があります。一般的なものは以下の通りです。

• 個別ピッキング：1回で1つの注文のアイテムをピッキングします。正確性は確保されますが、フルフィルメント時間が長くなる可能性があります。
• バッチオーダーピッキング：複数の注文を同時にピッキングすることにより、効率は上がりますが、後工程でアイテムの仕分けや分別が必要です。
• ゾーンピッキング：倉庫をゾーンに分け、各ピッカーが特定のエリアを担当することにより、生産性を向上させ、移動時間を短縮します。

個別オーダーピッキングの利点：

• 注文処理の正確性を確保できる。
• より良い品質管理ができる。
• 特別注文や個々の顧客の要望に対応できる。

バッチオーダーピッキングの利点：

• 効率性と生産性が上がる。
• 倉庫内の移動時間が短縮される。
• 注文の統合と梱包を合理化できる。

ゾーンピッキングの利点：

• ピッキングのスピードと効率性が上がる。
• 不要な移動がなく、混雑を緩和する。

• 特定のゾーンに対する専門性や知識が高まる。

基本的なオーダーピッキングの利点：

• 小規模な現場や少量のピッキングに適している。
• 最小限の技術要件で対応でき、コスト効率が良い。
• 柔軟性があり、簡単に変更できる。