Varner Führt automatisiertes Lager Modeverteilung

"Mit der neuen Anlage erhalten wir zwei kompakte, schnelle und flexible "Fabriken" für Lagerung und Vertrieb. Dadurch können wir in einem hart umkämpften Markt sowohl den Filialen als auch den Kunden einen schnelleren und besseren Service bieten."

Umgestaltung des Vertriebs durch Automatisierung

Vor 2016 arbeitete jede der Varner-Marken von separaten manuellen Lagern in ganz Europa aus. Um den Betrieb zu rationalisieren und zu konsolidieren, baute Varner ein 500.000 m² großes automatisiertes Vertriebszentrum in Vänersborg, Schweden, das als zentraler Knotenpunkt für die Gruppe dient.

Das Herzstück dieser Anlage bilden drei miteinander verbundene „AutoStore“-Netzwerke, ergänzt durch eine Reihe fortschrittlicher Hardwaretechnologien, die eine umfassende Omni-Channel-Lösung für Lagerung, Distribution, Wareneingang, Palettierung, Depalettierung, Sortierung, Aufhängen von Kleidungsstücken, Konsolidierung und Versand bieten.

"Wir hatten das Ziel, das beste Lager der Welt zu bauen", sagt Anders Eriksson, Supply Chain Director bei Varner. "Es war uns wichtig, uns selbst auf diese Weise herauszufordern".

Das AutoStore System bei Varner

Das neue Lager von Varner besteht aus mehreren miteinander verknüpften Lösungen. Es gibt Förderer, Sortierer und Roboter, die für den effektiven Transport der Waren verantwortlich sind. Diese Komponenten erleichtern auch die Sequenzierung, die Palettierung, die Depalettierung und die Ausgabe der Waren, so dass die 80 bis 100 Mitarbeiter, die im Lager arbeiten, ihre Arbeit leicht erledigen können.

"Das hochmoderne Lager wurde eingerichtet, um den Kundenservice zu verbessern, indem es höchste Produktverfügbarkeit, präzise Lieferung und verkürzte Lieferzeiten bietet", sagt Eriksson. Darüber hinaus passt sich das System ständig an den aktuellen und zukünftigen Bedarf an und stellt sicher, dass das Distributionszentrum keine Zeit verpasst.

Das Lager umfasst zwei Hochregalbereiche für die temporäre Pufferung. Palettierte Schüttgüter werden in einem siebenkranigen automatischen Palettenregalbediengerät (RBG) mit 48.000 Palettenplätzen gelagert. Die Paletten werden ausgepackt und die einzelnen Kartons werden zu einem benachbarten, 22-kranigen Kleinteilelager mit einer Kapazität von 500.000 Kartons befördert.

Kartons werden je nach Bedarf aus dem Kleinteilelager entnommen und direkt zum Versand oder zur Einlagerung in die „AutoStore“-Regale weitergeleitet. Die „AutoStore“-Regale werden zudem direkt vom Wareneingang mit ganzen Kartons beliefert. An den „AutoStore“-Ausgangsstellen verpacken die Mitarbeiter Bestellungen in Polybeutel oder Wellpappbehälter mit Deckel. Die Polybeutel werden an E-Commerce-Bestellungen mit mehreren Artikeln versandt, während die Behälter zur Nachbestückung an stationäre Geschäfte geliefert werden.

"Wir haben eine flexible, kosteneffiziente, ergonomische und umweltfreundliche Lösung für unser Lager erhalten", fasst Eriksson zusammen.

Kleidungsstücke auf Kleiderbügeln (GOH)

In vielen Lagern werden die Waren in Lagerbehälter gepackt. Aber in der Bekleidungsindustrie ist das nicht immer praktisch. Einige Artikel wie Anzugmäntel oder Kleider können nicht gefaltet oder verdichtet werden, damit sie in die Container passen.

Diese Artikel werden direkt zum Kleiderbügel sortiert, um die Qualität zu erhalten. Wenn Bestellungen eingehen, werden die Mitarbeiter per Sprachbefehl angewiesen, welche Artikel sie kommissionieren sollen. Die Artikel werden auf ein zentrales Förderband gelegt, zu einem Etikettierbereich gebracht und dann auf Lastwagen verladen.

Auf diese Weise nutzt Varner das „AutoStore“-System für dessen maximale Speicherdichte und Durchsatz und setzt dabei OCS-Hängeförderer als Ergänzung, um sicherzustellen, dass empfindliche Kleidungsstücke den Käufer in bestmöglichem Zustand erreichen.

Expansion zur Deckung der Nachfrage

Wenige Jahre nach der Installation eines neuen automatisierten Systems im schwedischen Lager war Varner aufgrund des raschen Anstiegs der Online-Verkäufe erneut gezwungen, seine Kapazitäten zu erweitern.

Im Jahr 2023 nahm Varner sein drittes und größtes „AutoStore“-System in Betrieb, das aus 323 Robotern, 25 „CarouselPorts“, 21 „ConveyorPorts“ und 330.023 Behältern besteht und vollständig über die SynQ-Software von Swisslog gesteuert wird. Dank dieser Erweiterung um 19.000 Quadratmeter kann das Lager nun 11.500 Auftragszeilen pro Stunde abwickeln, was dem Unternehmen eine noch schnellere Lieferung für seine Online-Kunden ermöglicht.

Technische Details der Lösung

• ‍Art: Sowohl Brownfield als auch Greenfield‍
• Raster: 3 Raster‍
• Roboter 547 Roboter des Typs R5‍
• Arbeitsplätze (Ports) 57 CarouselPorts, 32 ConveyorPorts ‍
• Bins: 506,000 Bins‍
• WMS: SynQ WMS‍
• Integrierte Technologie: Vectura-Regalbediengeräte, ProMove-Palettenförderer, Tornado-Miniladekrane, QuickMove-Leichtgutförderer, OCS-Hängeförderer‍
• Partner: Swisslog